SQE供应商质量管理与工具运用.pptx

SQE供应商质量管理与工具运用主要内容提升供应商的质量5S头脑风暴法持续改进企业的挑战质量前移十倍定律供应商的开发和评定供应商选择流程供应商评估标准供应商业绩与新业务衡量供应商的质量五大质量工具（基础提炼）评审的流程策划（QFD）分析供应商的质量分供方/原材料生产（各道工序）运输/搬运/储存/包装缺陷分析/纠正措施/持续改进1.企业的挑战1.1质量前移质量——重点前移质量不是品质检验出来的质量不完全是生产和设计出来的 质量是策划出来的1.企业的挑战1.2 十倍定律FMEASPC100.0每 个 缺 陷 花 费 的 马 克开发和策划采购和生产10.01.0开发批量试生产顾客2.供应商的开发和评定供应商选择流程初步评估 ? 报价 ? 全面评估 ? 选择合适的供应商供应商评估标准初步评估1.企业概况，技术和生产能力，设备现况。全面评估供应商的质量保证体系（ISO 9001：2008;ISO/TS16949：2009)企业正常运营的各个方面（组成一个团队，进行审核）（现场审核；质量；成本；交货；设计；管理；持续改进；供应商关 系与控制；新产品开发的支持）2.供应商的开发和评定2.3供应商业绩与新业务在供应商的业绩管理中，一般排列在最后5%的供应商被称为 “顶级关注”供应商，这些供应商可能无法获得新的业务，处 于“顶级关注”状态。末位淘汰，无法获得新项目3.衡量供应商的质量3.1五大质量工具（基础提炼）APQP&PPAP策划设计记录任何授权的工程变更文件顾客工程批准设计失效模式及后果分析过程流程图过程失效模式及后果分析检查辅具产品设计和开发控制计划测量系统分析研究 全尺寸测量结果材料、性能试验结果的记录初始过程研究合格实验室的文件要求 外观批准报告(AAR) 生产件样品标准样品顾客的特殊要求零件提交保证书（PSW）过程设计和开发产品与过程确认任何授权的工程变更文件 顾客工程批准生产3.衡量供应商的质量3.1五大质量工具（基础提炼）PFMEA（输入物：DFMEA、过程流程图、图样&规范、经验教训等）项目：左前门/H8HX-0000-A 共3页 第1页过程责任： 车身工程部 编制人：XXX工程师-总装厂 车型年/车辆类型：200X/狮牌4门/旅行车 关键日期： 06年03/01 FMEA日期（编制 ）：05/03/22核心小组： （修订）13/07/14项目/功能潜在失效 模式潜在失效的 后果严 重 度S级 别潜在失效的起 因/机理频 度 O现行过程控制探 测 度DR P N建议措施责任和目 标完成日 期措施结果预防探测采取的措施SO DR P N车门内部人工 涂蜡。为覆盖车门 内侧，车门下 层表面涂以最 小厚度的蜡， 以延缓腐蚀规定表面涂 蜡不足车门寿命降 低，导致。因漆面长期 生锈，使顾客 对外观不满。使车门内附 件功能降低7人工插入喷头不 够深入8每小时或每 班进行一次 目测检查， 察看喷膜厚 度（深度 仪）和范围5280给喷蜡器加 装深度限位 使喷蜡自动 化制造工程部 05/10/15增加限位器，在 线上检查喷机725707喷头堵塞。黏度太高。温度太低。压力太低5在开始和停 机后试验喷 雾形状，按 照预防维护 程序清洗喷每小时或每 班进行一次 目测检查， 察看喷膜厚 度（深度5175对黏度、温 度和压力进 行试验设计（DOE）制造工程部 05/10/25确定温度和压力 限值，安装了限 值控制器，控制 图显示构成受控 CPk=1.8571535RPN=S×O×D3.衡量供应商的质量五大质量工具（基础提炼）SPC-能力指数的计算设备能力（新设备or大修理 or Cpk <1.33）USL - LSL6?sCmk ?2.初始过程能力（连续取样、短时间内）USL - LSL6?sPpk ? 2?（Xi - X）i?1 n ? 1n?s ?（连续取样、短时间内、非正态分布）3.衡量供应商的质量3.1五大质量工具（基础提炼）SPC-能力指数的计算3.长期过程能力? USL ? LSL（分段取样、长时间内、必须符合正态分布）CPK6?dRR为样本的极差平均值d2 随样本容量变化的常数，查表格X-R?d ?（估算）d23.衡量供应商的质量五大质量工具（基础提炼）MSA量具重复性和再现性（R&R）的可接受性准则是：低于10%的误差——测量系统可接受；10%至30%的误差——根据应用的重要性，量具成本，维修的费用等可能是可以接受的。大于30%的误差——测量系统需改进3.衡量供应商的质量3.1五大质量工具（基础提炼）MSA分辨力对测量系统变差的影响0.14555(UCL) 控制上限0.1450.1440.1430.1420.141 0.140.1390.1380.1370.1360.135 0.13571(LCL) 控制下限分 辨