50米T梁预制架设方案.docx

50 米跨预应力 T 梁预制及架设方案 工程概况 依据现场地形条件及搅拌站位置，把跨沟大桥 50mT 梁梁场设在两桥之间的路基上，满足制梁与存梁的要求。50mT 梁设置制梁台 8 个 ，不设存梁区，存梁容量 8 个。 50 米跨预应力 T 梁的预制 （一）、模板 底模布置方向与顺桥方向一致，龙门吊走行方向与桥位垂直，先将场地整平压实，浇筑 20cmC20 砼台座基础，其上为 30cm 厚 C30 砼台座，施工时需进行砼原浆收光抹平，顶面再涂抹清漆两道。砼台座内预留拉杆孔。为保证台座两侧边的顺直，采用5×5cm 角铁包边， 并用粘贴橡胶上浆条。严格控制台面的标高，并向下设置二次抛物线型下挠度，其最大值设置为跨中 5cm。因 T 梁梁体较高，故采取梁左右侧模翼板高差来调整横桥向坡度，从而保证桥面横坡度，梁两端底部调平钢板调整顺桥向坡度。 侧模采用专项设计制作的统一拼装式定型钢模。面板用 6mm 厚的钢板，肋板由槽钢、角钢等形成框架，进场后整体抛光去油污，涂抹脱模剂。模板拼装接缝处采用 φ20 螺栓连接，并在接缝位置用腻灰抹平，模板面部统一涂上同种脱模剂。模板上下口用对拉螺杆连接， 平均按 80cm 间距排列。 端模采用定型钢模制作，保证梁体端部的线形要求及张拉锚具的正确安设。端模拼装采用 φ20 螺栓与侧模连接加木支撑，防止胀模现 象出现。 施工中严格控制横隔板位置、几何尺寸的准确性，模板安装、支撑牢固，防止跑模，保证梁体几何尺寸满足设计要求。 （二）、钢筋和预应力管道 1、钢筋进场后，要按规定要求做抗拉、抗弯抽检试验。合格后， 集中下料，制作加工 。现场绑扎焊接，对主筋需根据规范要求进行闪光对焊或电弧搭接焊，由合格的施焊工施焊，且要进行抗拉抽检， 钢筋绑扎时，主筋搭接长度区段内，其接头的截面面积不得超过总面积的 50%。严格控制各预埋钢筋及其他预埋件如钢板、锚垫板等的位 置准确，不得随意割掉梁体外伸钢筋。 2、预应力管道，采用工厂加工的金属波纹管，等钢筋绑扎成型后，按设计的孔道定位坐标，穿入波纹管，若钢筋与波纹管相互干扰， 则以波纹管为主，适当调整钢筋位置后，用“∩”形定位筋固定到成型的钢筋骨架上。因波纹管为弧形布置，在砼浇筑时为防止管道移位， “∩”形卡按 50cm 间距设置，采用点焊的方式将“∩”卡焊牢在钢筋笼上；波纹管安装时，再用铁丝将波纹管与定位钢筋托架绑在一起，以防浇注砼时波纹管上浮而造成波纹管偏位。 波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管定位误差控制在±10mm 范围内。波纹管需接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用接头套、管套严密，并用胶布包紧，做到不渗水，不漏浆，接头长≥40cm。 砼浇注前，需在波纹管穿入略小于其内径的硬塑料管，在浇筑过程中， 经常抽动塑料管以防止漏浆堵管。塑料管拔出时间由试验确定，以混凝土抗压强度达到 0.4~0.7MPa 为宜，抽拔时不得损伤结构物混凝土。 抽拔成孔后应用空压机检查孔道的畅通情况，如发现孔道堵塞或有残留物，及时进行处理。孔道口用软木塞塞紧，防止异物和梁体养生水倒灌进孔。浇筑的过程中，做到经常抽动内芯，随时检查。 （三）、砼 1、钢筋、模板、预应力管道等检查合格，取得监理工程师签认后，开始浇注砼，根据梁体较高，腹板厚度小，钢筋甚密，预应力管道所占空间大等特点。砼的配合比设计在满足强度设计要求的条件 下，砼本身还要有良好的和易性及易于施工的坍落度。施工时，采用砼中掺加高效缓凝减水剂的方法改善砼的和易性，推迟初凝时间，以确保梁体整体浇筑。 施工过程中随时检查砼的塌落度，严格控制水灰比，不得随意增减用水量。前后台密切配合，确保砼的拌和质量。 为避免翼板和腹板交接处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，施工过程中可等腹板砼充分沉落，然后再浇注翼板砼。 2、砼浇注先进行马蹄部分，振捣密实，然后自梁两端向跨中斜向分段、水平分层进行腹板部分连续施工，当接近跨中时垂直浇注， 水平分层合拢，施工中要严格按反拱和超高值要求控制好梁体高度。 3、腹板下部和马蹄部分采用附着式振动器振实，附着式振动器在模板上交错布置，纵向间距在 1.0m 左右，其他部分采用插入式振动棒振捣，前后插入的间距不得超过 45cm。同时还要加强锚下部位的捣固，捣固时捣固棒要尽量避免捣碰波纹管。振捣密实以砼不再下沉，不冒气泡，表面开始泛浆为准。 4、砼浇注完毕后，及时搓毛，待初凝收浆后再进行第二遍搓毛。砼浇注完成 6h 后即进行洒水养护，并用土工布覆盖。 5、砼浇注完毕 24 小时后拆模。拆模后继续洒水并用土工布覆盖梁体进行养护，要保证梁体保持湿润状态，养护时间为 14 天。 （四）、预应力钢绞线 将成卷的钢绞线装入自制的立体矩形框内，按设计长度用砂轮切割机切断，然后按每米钢绞线