班组长述职报告3.pptVIP

* 课题一 8、设定目标 第二部分 课题研究 * 叠料和坑包累计不良率 91.66% 0 目标 99.97% 目标： 消除叠料、坑包质量缺陷，降低不良率，从而提高产品合格率。 现状合格率 目标完成后合格率 67.83% 目前三十一页\总数六十二页\编于二点 * 课题一 9、制定可行性方案 第二部分 课题研究 项目 主要原因 导致冲压件问题点 拟定可行性方案 计划时间 担当人 一 模具型面存在缺陷 叠料 模具压边圈型面受损，需下线补焊，打磨，研配符合率 9月份 保全 二 模具刀口间隙不均 坑包 刀口表面发黑部分用油石推光，研配刀口间隙 10月份 保全 三 模具定位的方法不当 叠料 在线重新调整板料定位 9月份 保全 四 原材料清洁度 坑包 加强进货检验 9月份 质保 目前三十二页\总数六十二页\编于二点 * 课题一 10、方案价值评估（一） 一：返修、返工成本： 通过方案实施后达到目标，消除叠料和坑包质量缺陷，降低不良率，从而降低冲压件的返修、返工率；根据8月份右侧围外板出现叠料和坑包的不良率占本批次生产件总数的29.49%，按照年产DA车型4000台份计算，将会产出不良品1180件，根据现场钣金高级技工提供的返修、返工成本数据，返修、返工一个外板件的成本为4元，因此评估节约返修、返工成本为：4000*29.49%*1*4=4720元。 有形价值评估： 第二部分 课题研究 目前三十三页\总数六十二页\编于二点 * 课题一 10、方案价值评估（一） 第二部分 课题研究 二：动能成本：通过方案实施后达到目标，消除叠料和坑包质量缺陷，降低不良率，从而减少生产停工时间；根据8月22号产量373件的右侧围外板DA生产时间分布统计，在线处理叠料问题频次：3次，一次平均时间20分钟；处理坑包问题频次：10次，一次平均时间15分钟；一批次生产处理叠料和坑包质量缺陷时间为：3*20+10*15=210分钟，计为3.5小时；按照年产DA车型4000台份计算，每生产批次400件，得全年需要生产右侧围外板的次数为10次，故全年停工累计时间：3.5H*10=35H；压机主电机功率为435KW，液压垫功率为55*6+30+30*2=420 KW；电费成本：0/KW·H；现场共有5台压机；因此评估得全年生产右侧围外板因在线处理质量问题造成的主要动能成本为： （420+435*5）KW*10*3.5H*0/KW·H=80935.20元 目前三十四页\总数六十二页\编于二点 * 课题一 10、方案价值评估（一） 第二部分 课题研究 可节约总成本： 返工、返修成本+动能成本= 4720+80935.20=85655.2元 无形价值评估： 通过对质量问题的发现，追溯到根本原因，并且解决问题，从而保护了模具的使用寿命。 目前三十五页\总数六十二页\编于二点 * 课题一 10、方案价值评估（二） 小组能力整体评价 第二部分 课题研究 项目 评价内容说明 活动前 活动后 1 改善积极性 5 7 2 品质成本意识 6 8 3 工作主动性 5 7 4 解决问题的能力 6 9 5 团队精神 5 7 平 均 5.4 7.6 目前三十六页\总数六十二页\编于二点 * 第二部分 课题研究 课题二 1、课题选定 关于降低左右侧围后部内板DA缩颈质量缺陷的不良率项目 目前三十七页\总数六十二页\编于二点 * 第二部分 课题研究 课题一 2、小组成立 小组简介 小组名称：质量“精武门“ 改善类型：现场型 小组注册时间：2014年9月1日 活动次数: 每周一次,每次半小时 参 与 率:100% 活动时间：2014年9月-10月 圈的方针:持续改善 不断创新 口号：群策群力 不断创新 目前三十八页\总数六十二页\编于二点 * 3、活动计划 活动时间 分担 9月12日 9月19日 9月26日 10月10日 方法 P 1.选定主题 全员 现场调查 2.选题理由 全员 P-FMEA 3.现状把握 全员 点检表 4.目标设定 全员 趋势图 D 5.要因解析 组长 因果图 6.确定真因 组长 小组讨论 7.制定可行性方案 组长 意见 交换 8.方案实施 全员 技能实施 C 9.效果确认 全员 趋势图 A 10.价值评估 全员 图表计算 11.标准化 今后课题 全员 意见交换 第二部分 课题研究 课题一 P D C A 目前三十九页\总数六十二页\编于二点 * 课题二 4、选题理由（一） 日期 零件名称 合格件数量 不良品数量 总件数 合格率 不良品原因 8