《金属工艺学》电子课件.pptVIP

7.4　常用金属切削加工方法 2）内圆磨削 内圆磨削的砂轮受孔径的限制，直径不能过大。为达到很高的磨削速度，要求内圆磨床具有很高的主轴转速。由于砂轮直径小，砂轮消耗大，在工作中常分粗磨和精磨两个阶段。内圆磨削主要用于淬火工件的圆柱孔和圆锥孔的精密加工，如图所示。 1—卡盘； 2—砂轮轴； 3—砂轮； 4—工件 第7章　金属切削加工基础知识 7.4　常用金属切削加工方法 3）平面磨削 平面磨削一般作为铣削和刨削加工后的精加工工序，如图所示。 （1）周边磨削。用砂轮的周边进行磨削称为周边磨削。周边磨削时砂轮与工件接触面小，切削量少，砂轮圆周上的磨损基本一致，能达到较高的加工精度。 （2）端面磨削。用砂轮的端面进行磨削称为端面磨削。端面磨削时砂轮与工件接触面大，磨削效率高，但砂轮端面的各点磨损不一，故加工精度较低。 第7章　金属切削加工基础知识 7.4　常用金属切削加工方法 4）无心磨削 无心磨削的工件不用顶尖或卡盘来夹持，而由一个托板托住，并由砂轮对面的导轮（摩擦轮）带动而获得旋转和轴向进给运动。无心磨削主要用于外圆磨削，也可进行内圆磨削，如图所示。用无心磨床磨削工件时生产效率很高，但改换工件种类时调整磨床很费时间。因此，无心磨削只适合成批和大量生产。 第7章　金属切削加工基础知识 第8章　现代制造技术 特种加工 8.1 数控加工 8.2 返回 8.1　特种加工 8.1.1 超声波加工 1.超声波加工的原理 一般人耳能听到的声波频率为16～16 000 Hz，频率小于16 Hz的声波称为次声波，大于16 000 Hz的声波称为超声波。用于加工和抛光的超声波频率为16 000～25 000 Hz，与普通声波相比，超声波具有频率高、波长短、能量大和束射性强的特点。 超声波加工是利用超声频振动的工具端面冲击磨料悬浮液中的磨粒，由磨粒对工件表面撞击、抛磨来实现对工件加工的一种方法。 第8章　现代制造技术 特种加工主要利用电能、电化学能、声能、光能、热能等去除 材料，而不是依靠机械能。 返回 第8章　现代制造技术 超声发生器将工频交流电转变为一定功率输出的超声频电振荡，通过换能器将此超声频电振荡转变为超声机械振动，借助变幅杆把振动的位移幅值由0.005～0.01 mm放大到0.01～0.15 mm，驱动工具振动。工具端面在振动中冲击磨料悬浮液中的磨粒，使其以很大的速度不断地撞击、抛磨被加工表面，把加工区域的材料粉碎成很细的微粒后打下来。由于工作液的循环流动，被打击下来的材料微粒被及时带走。随着工具的逐渐伸入，其形状便“复印”在工件上。 1—工具； 2—工件； 3—磨料悬浮液； 4、5—变幅杆； 6—换能器； 7—超声发生器 8.1　特种加工 第8章　现代制造技术 超声波加工的特点如下： （1）超声波加工适用于加工各种脆硬材料，特别是不导电的非金属材料（如陶瓷、玻璃、宝石、金刚石等），扩大了材料加工范围。 （2）工具可用较软的材料做成较复杂的形状，不需要工具相对于工件做复杂的运动，因此，机床结构简单、操作方便。 （3）由于去除加工材料是靠极细小磨粒的瞬时局部撞击作用，因而工件表面的宏观作用力很小，不会引起变形和烧伤，表面粗糙度较好（Ra1～0.1μm），加工精度可达0.01～0.02 mm，而且可以加工薄壁、窄缝、低刚度的工件。 8.1　特种加工 第8章　现代制造技术 3.超声波加工的应用 随着新兴技术不断发展，超声波加工的应用越来越广泛，主要表现在如下加工领域： （1）复杂形状的型孔、型腔、形面加工。 （2）各种脆性金属材料和非金属材料的加工，如玻璃、陶瓷、半导体、金刚石等。 （3）超声波复合加工，如超声车削、超声磨削、超声电解加工等。 （4）超声波焊接。 （5）超声波清洗。 第8章　现代制造技术 8.1.2 电火花加工 1.电火花加工的原理 电火花加工可通过如图所示的电火花加工系统来实现。工件1和工具电极4分别与脉冲电源2的两输出端相连接。自动进给调节装置3使工件1和工具电极4之间经常保持很小的间隙，当脉冲电压加到两电极上时，便在当时极间距离相对最近或绝缘强度最弱处击穿介质产生电 火花放电，其放电点处产生瞬时高温使工 件1和工具电极4表面都蚀除掉一小部分金 属，各自形成一个小凹坑。脉冲放电结束 后，经过一段