质检部工作流程图.doc

流程 叙述 负责人 记录/参考 来料送检通知 来料送检通知 生产抽样并送外协检验机构 判定 在物料上作好检验标识 入仓 存档 质检主管审批 物料评审会议 NG 合格 合格 通知仓库，退货知会采购部 退货 供应商送货 挑选加工 退回供应商 退货 供应商送货：供应商将物料送到待检区，并提供产品质量报告单，仓库按送货单暂收， 生产外协检验：生产抽样，并将样品送外协检验机构进行检验，准备验收； 检查产品的检验报告：外协检验完成后，外协检验机构提供《检验报告单》，检验员核对外协检验报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。 判定：检查《检验报告单》上的各指标是否符合要求，是否与供应商提供的质量报告单内容一至； 合格：物料检验报告核对合格，仓库接到检验通行单，放行入库待生产。 不合格：质检主管审批，在送检通知单填写不合格；通知仓库退货处理，同时；与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题 挑选加工：来料不合格，经过物料评审，质检主管同意挑选使用，通知生产部门对物料进行挑选分类。并最后由检验员检验确定，做好标识，区分存放。可使用物料办理入库手续，待生产。不合格物料办理退货手续。 入仓：仓库接到检验通行单，安排入仓； 存档：所有文件检验记录存档 供应商/仓管员 送检员 检验员 检验员 品管主管 仓管员 采购员 检验员 质检主管 仓管 采购员 质检主管 相关部门负责人 仓管员 检验员 送货单 《送检单》 《检验报告单》 《来料检验标准》 《检验报告单》 《检验报告单》 《供应商每批供应记录表》 《送检通知书》 《来料检验报告》 《检验报告单》 《来料检验报告》 品管部：进料工作流程图 品管部：生产过程工作流程表 流程 叙述 负责人 记录/参考 原料，物料投产 原料，物料投产 首件检验 首检合格，批准继续生产 通知相关部门进行改善 成品待检 品质异常提报 过程巡验 存档 NG NG 责任部门分析原因，提出改善对策 实施改善，确认效果 原料，物料投产：根据生产计划原料，物料投入生产；检验员核对物料及来料品质状况 首件检验：生产过程中，现场管理或技术人员对本车间或机台生产的产品进行自检，合格后通知检验员进行首件检验，如有需要应取样送实验室进行检测 首检不合格：通知相关部门相关人员进行改善， 首检合格：批准继续生产； 过程巡检：过程检验员在生产过程中要定时巡检，对生产过程中人员，机器，物料，操作方法，生产工艺进行检进，并2小时记录一次； 品质异常提报：巡检过程中发现不良率超过管制界限（2%以上）或批量问题，要求停产。半小时内应进行品质异常提报；相关责任负责人进行分析改善，检验员进行效果确认； 成品待检：生产完成的产品将进入出货检验待检区；将对成品抽样检验各指标； 存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。 生产部 现场QC 生产部 现场QC 现场QC 现场QC 检验员 检验员 《领料单》 《首检记录单》 《检测报告单》 《首检记录单》 《现场巡检记录表》 《品质异常处理单》 《成品入库检验报告》 所有相关文件 品管部：出货工作流程表 流程 叙述 负责人 记录/参考 成品 成品待检通知 通知相关人员 存档 检验 OK NG 出货 办理入库 让步接收 返工 待检通知：生产部通知QA对产品进行检验，准备出货，检验员准相关的检验资料（订单资料，样品，图纸，检验标准，抽样计划等） 检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签，进行抽样检验，并将检验结果记录 通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员进行评审； 让步接收：如不合格缺陷对产品功能或外观没有多大影响，业务部门可提出让步接收，检验员在物料标识卡上进行标识，判定不合格的产品由生产部门进行返工处理； 办理入库：对检验合格或让步接的产品可以办理入库手续，准备出货； 出货：产品检验报告交予物流部，出货； 存档：把相关文件存档以备查。 生产部/仓管员 检验员 相关部门负责人 检验员 生产部/仓管员 仓管员 检验员 《出货通知单》 《成品检验报告》 《成品检验报告》 《入库单》 《送货单》 所有文件记录 不合格品控制流程 流程 叙述 负责人 记录/参考 不合格采购品信息反馈不合格成品不合格标识和隔离拒收返工报废不合格半成品 不合格采购品 信息反馈 不合格成品 不合格标识和隔离 拒收 返工 报废 不合格半成品 制定纠正预防措施 不合格品评审 处置方式 存档 不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不合格品； 不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品； 不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品； 不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、标识，以防误用，同时予以记录； 信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相 关人员协作处理； 不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审； 处置方式：评