以均衡化、少人化、流程化为特征的准时化生产技术.ppt

* 4、流程化----整流化 改善后可以减少在制品库存，实现少人化 Ａ工位 在制品Ｂ Ｃ工位 Ｂ工位 材料 在制品Ａ 在制品Ｃ 完成品 Ａ工位 Ｂ工位 Ｃ工位 材料 完成品 每个工位之间都有在制品 * 流程化案例----X齿轮车间整流 （一）改善的问题点 * 1、设备未按工艺流程布局，工序内物流象迷宫一样,作业面积450平方米。 2、工序间在制品数量多，搬运频繁，易产生漏检现象，出现不良品难追溯。 流程化案例---- X齿轮车间整流 * 3、操作者工作负荷不满、操作过程中有一些不必要的动作、等待时间长，作业效率低，生产过程中存在问题不易暴露。（11人） 流程化案例---- X齿轮车间整流 * （二）改善目标 根据目前生产及设备的实际状况，对设备布局进行调整，对工序内容进行优化组合，做到少人化，一人多机。在生产线内减少在制品数量，确定标准手持量及合理的序间在库，实现“一个流”和“先入先出”的生产方式，提高产品品质，提高劳动生产率，降低产品成本。 （三）改善措施 1、搬移设备，重新布置设备布局，缩小作业面积。 2、确定标准在制品数量，制作工序间滑道，改变转运方式，取消转运车。 3、制定工序能力表，通过对工序能力的分析与论证，制定标准作业组合表及改善后标准作业票并张贴在生产现场，明确生产节拍，优化人员，实行标准作业。 流程化案例---- X齿轮车间整流 * （四）改善效果1、设备U形布局，工序内物流U形走向，节省作业面积90平方米。 流程化案例---- X齿轮车间整流 * 2、在制品由改善前的220件下降到14件，下降了206件，实现“一个流”和“先入先出”的生产方式，提高产品品质。 流程化案例---- X齿轮车间整流 * 3、人员由改善前11人变为8人（双班生产），减少3人，平均负荷率由改善前的41%提高到74%，提高了33%，实现少人化，一人多机。提高劳动生产率，降低产品成本。 41% 60% 80% 74% 64% 33% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 1 2 3 4 平均 改善后 改善前 流程化案例---- X齿轮车间整流 * 5、生产节拍-----标准化 ----在生产中操作者按标准作业操作就是正常的，否则就是异常。 ----不同的操作者按标准作业进行操作，可以用相同时间、相同的操作顺序，生产出相同质量的产品。 ----通过标准作业可以发现作业时间与生产节拍的差别，从而进行改善。 标准化的作用及意义 作业顺序 1 2 3 4 时间 生产节拍 改善 周期时间 等待 作业顺序 1 2 3 4 时间 生产节拍 改善 周期时间 作业延迟 * 1．同一节拍连接方式——必须是相同生产线 ?通过布置配置的变更，重新研究工作的分担，追求一人工 必要人工 4.5人工 节拍 60秒 Ａ部品加工线 Ａ部品组装线 必要人工 4.6人工 节拍 60秒 合計 必要人工 9.1人工 技能員 10人 Ａ部品加工?组装线 合計 必要人工 9.1人工 技能員 9人加班 加工工程 组装工程 必要人工 9.1人工 节拍 60秒 5、生产节拍-----少人化 * 2.多品种混流方式——专用生产线通用化 多条专用生产线间的通用化和混流化，追求１人工 方法一： 专用生产线通用化 Ｃ专用线 Ｔ/Ｔ=60″ 0.6人工 Ｂ专用线 Ｔ/Ｔ=100″ 2.5人工 必要人工 4.7人工 6人生产 Ｔ/Ｔ=60″ 1.6人工 Ａ专用线 必要人工 4.7人工 5人生产 混流化 X通用线 Ｔ/Ｔ=27″ 4.7人工 节省1人 5、生产节拍-----少人化 * 方法二： 通用生产线间的负荷调整 必要人工 10.6人工 10人生产 节省2人，与各生产线加班相对应 Ｔ/Ｔ=30″ 4.2人工 Ｔ/Ｔ=77″ 3.2人工 Ｔ/Ｔ=68″ 3.2人工 X通用线 Y通用线 Z通用线 Ｔ/Ｔ=27″ 4.7人工 X通用线 Ｔ/Ｔ=70″ 3.5人工 Z通用线 Ｔ/Ｔ=90″ 2.4人工 Y通用线 必要人工 10.6人工 12人生产 部品C 0.5人工 部品K 0.3人工 5、生产节拍-----少人化 * 3．不同节拍的集合方式——工作不可以转移 ?生产线外工作人员进行支援——追求一人工 特征：改善任何一条生产线和降低全体加班相联系 A生产线 2.4人工 合計 必要人工 9.6人工 技能員合計 12人 B生产线 C生产线 D生产线 E生产线 F生产线 0.7人工 1.4人工 1.5人工 1.4人工 2.2人工 合計 必要人工 9.6人工 技能員合計 9人 生产线内：7人 生产线外：2人 （0.7） 2.4人工 A生产线 0.7人工