五金产品检验标准规范.doc

五金产品进料检验标准 一．目标 为规范五金件检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足用户和生产需要。 二．范围 适适用于企业全部五金件进料检验。 三．抽样方案 采取GB/T2828.1-20XX单次抽样，检验水平（IL）和接收质量（AQL）遵照以下要求： 项目 检验水平（IL） 接收质量限（AQL） 外观 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后正前面、上表面（在使用过程能直接看到表面）； 4.2 B面：指组装成整机后侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到四面围）。 4.3 C面：指组装成整机后后面及底面（正常使用时看不到后面及底面）。 4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差测试单位。当△E为1.0时，人眼就能够感觉到色彩改变了。这种测试方法用于当用户指定或接收某种颜色时，用以确保色彩一致性量度。 4.5 毛边：因为机械冲压或切割后未处理好，造成加工件边缘或分型面处所产生金属毛刺。 4.6划伤：因为在加工或包装、运输过程中防护不妥造成产品表面出现划痕、削伤。 4.7裁切不齐：因为产品在加工过程中定位或设备固定不妥，造成产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不妥或材料因内应力而造成产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行对应防锈处理或处理方法不妥，而造成产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备精度不够，造成产品尺寸偏差超出设计许可水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，造成折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：因为材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质造成金属表面形成凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生锐边未处理成圆弧状，易造成割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色和标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现颜色比周围暗区域。 4.21露底：喷涂件出现局部油漆过薄而露出底材颜色现象。 4.22鱼眼：因为溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了要求喷涂区域。 4.24剥落：产品表面出现涂层脱落现象。 4.25色差：产品表面颜色和标准样品颜色有差异。 4.26光泽度：产品表面光泽和标准样品光泽有差异。 4.27手印：产品表面出现手指印。 4.28硬划痕：因为硬物摩擦而造成产品表面有显著深度划痕（用指甲刮有显著感觉）。 4.29软划伤：没有显著深度划痕（无手感，但肉眼能显著看出）。 4.30毛丝：产品表面出现细小尘丝。 五．检验条件 5.1 外观检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m40W日光灯下。 5.1.2 目视距离：300-500mm。 5.1.3 目视角度：检测面和人眼方向成45°～90°。 5.1.4 目视时间：5～10S。 5.2 尺寸检验条件 5.2.1 量测工具：精度为0.01mm游标卡尺、精度为0.1mm卷尺或钢板尺、精度为0.01mm塞尺、精度为0.01mm塞规、色差仪、精度为0.01mm高度规、精度为0.002mm横杆表。 六．检验常见单位代码对照表 表1 常见单位代码对照表 项 目 名 称 数 目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2 对 应 代 码 N D H DS L W S 七．检验标准 7.1 说明 7.1.1 当缺点直径D＜0.30mm且不连续时，能够不作为缺点。 7.1.2 以下所提到不良缺点数目均指单面上不良缺点数目。 7.1.3 以下所提到不良缺点数目中A面缺点总数小于3，B面缺点总数小于5，C面缺点总数小于7。 7.1.4 各材料如有标准未要求要求或不一样于本标准要求，则按对应图纸或样板、采购单及用户要求实施。 7.2 包装检验标准 7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整齐洁净。 7.2.2 外层包装上应明确标示其物料规格、数量、名称、订单号、生产日期等且和实物相符合。 7.3 尺寸检验标准 7.3.1 按对应材料图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求实施。 7.4 试装检验 7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。 7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。 7.5 素材外观检验标准，具体见下表： 表2 素材外观检验标准 序号 缺点名称 检验规格 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （直线