MSA测量系统分析教程(第五版).ppt

* MSA 定义 精确度 - 测量系统再现性和复制读数的能力 偏倚 - 测量均值与基准值之差(的绝对值) 稳定性 - 无特殊原因变差(漂移)的统计控制状态，是测量系统在某一扩展的时间内，测量同一标准件或零件的单一特性所获得的测量值总变差 * MSA 定义 线性 - 在量具作业范围(量程)内偏倚值的差 GR&R - 量具重复性和再现性 = (仪器 +人员)变差 重复性 - 同一评鉴人员用同一测量仪器测量多次测量同一零件的同一特性所获得的测量变差 再现性 - 不同评鉴人员用同一测量仪器测量同一零件的同一特性所获得的测量平均值的变差 * MSA 定义 总变差 = 制造过程变差 + 测量系统变差 控制图 - 把系统或过程数据即时图示，以帮助分析变差，并在出现非控制状态时对特殊原因作出反应 * MSA 定义 ANOVA - 用数学方法，如复杂运算、统计表、平方和、控制图和图析比较法，分析数据中存在的变差 * 附录 * 控制图常数 * XRF R&R 数据 * XRF GR&R 报告 * Ball Shear Test R&R 数据 * BST GR&R 报告 * BST 偏倚和线性 * Ball Pull Test R&R 数据 * BPT GR&R 报告 * BPT 偏倚和线性 * * 为什么要推行6SIGMA？ 因素分析 新的测量系统 改进 决定实验设计方案 其他测量系统? 分析数据，确认质量问题 决定优先解决的问题 确定变异来源 详细过程流图 & CQC 跨职能的问题解决小组 测量系统分析 过程能力分析 能力是否充分? 能力是否充分？ 全因子实验 响应曲面模型 过程优化/改进 确定过程控制的参数 确定SPC的方法 建立 OCAP 搜集数据 是 是 否 连续质量改进中的测量系统分析 * * * 练习四：GR&R的计算和报告 1. 计算记录表中数据的结果 2. 分析数据以确定量具的可接受性 3. 用X和R图对结果作进一步图析 4. 用GR&R数据完成GR&R报告 * R&R数据记录表 * R&R报告 * 练习五：GR&R 1. 选择一个测量系统，5-10个零件进行GR&R分析 2. 每个小组选择2个评鉴员，一个记录员和一个督导员 3. 分析结果必须能表明测量系统对分辨过程和用于过程控制的有效性 * 属性的测量 * MSA的应用 MSA 测量系统的统计特性 测量系统的比较工具 分辨率 测量系统的量化 开展GRR 属性测量 * 属性的测量 属性类量具： 将每个零件与设定的容限作比较，当符合容限时零件被接受 用于接收或拒收一组标准件 不能告知零件好、坏的程度，仅有接收/或拒收(通过/不通过)之分 * 属性量具的工作指南 1. 选择20个零件 2. 包括几个处于规范容限上限或下降边缘的零件 3. 选出二个在日常工作中使用这种量具的评鉴员 4. 每个评鉴员对每个零件随机地测量二次 * 属性量具决策原则 如果所有测量一致 -- 接受量具 如果所有测量不一致 -- 改进系统(单个不一致) 如果量具不能改进，系统不能接收 -- 寻求其它测量系统 * 属性量具分析范例 二个评鉴员用属性量具对20个零件作了测试，结果如下： 零件1，9，13和20测量系统结果不一致，系统需要改进 * 练习六：属性量具 1. 选择二个评鉴员，一个记录员和一个督导员 2. 用一个属性量具评估20个零件；从正常允许的过程极差内抽取零件，加以编号 3. 随机评估每个零件 4. 作一次性盲人试验，督导员控制 5. 每个评鉴员对每个零件取二次读数，二个读数读取于不同时间，有一定间隔 * 测量系统的比较工具 -- 控制图和方差分析 * MSA的应用 MSA 测量系统的统计特性 测量系统的比较工具 分辨率 测量系统的量化 开展GRR 属性测量 * 比较工具 目的 了解如何用控制图和方差分析评估测量系统 范围 用SPC技术、图析、GR&R数据和方差分析等方法分析变差 * 用控制图作目视分析 当GR&R太大或碰到不能解释的问题时，用控制图发现问题 * 极差图的计算 重复性的极差控制图 根据SPC手册，极差图的控制限为 UCL = D4 x R LCL = D3 x R D3 和 D4 为控制图常数估计值 在范例中，平均数和极差都是根据4个数值计算，所以，小组中有4个观测值 R = 0.024 UCL = D4 x R = 2.282 x 0.024 = 0.055 LCL = D3 x R = 0 x 0.024 = 0 * 注：这里的控制限常数是指测量过程，而不是制造过程 * 极差图范例 2个评鉴人，4次测试，5个零件 零件 UCL = 0.055 R = 0.024 LCL = 0 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 评鉴人A 评鉴人 B *