FMEA的发展史培训课件.ppt

你坐车时会系安全带吗？ 默菲定律： 所有可能出错的地方都将会出错！ FMEA：将问题扼杀在摇篮之中 FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis — 潜在失效模式及其后果分析 关键词: 失效-尚未发生 可能会发生 集中于: 预防可能问题 FMEA在设计、生产或其他范围内实施 FMEA是FMA（失效模式分析）和FEA（失效后果分析）的合并使用 FMEA的发展史 60年代中期: 开始于航天业(阿波罗计划). 70~80年代：在国防、轮船、汽车、医疗器械等行业得到运用； 1991年: ISO9000系列改版后建议用FMEA来提高产品及过程的设计. 1994年: FMEA成为QS-9000证书获得的不可缺少的一部分. 随着QS9000在全世界范围内的推广，FMEA在各个行业得到了广泛应用。 FMEA的好处 改进企业产品的质量、可靠性与安全性 改进企业公司的形象与竞争力 帮助增加客户的满意程度 降低产品开发时间与成本 能够减少或消除因修改而带来的更大损失的机会 书面规定并跟踪减少风险所需的措施 各阶段纠正问题的成本 FMEA的分类 DFMEA（设计FMEA） PFMEA（过程FMEA） SFMEA（系统FMEA） 三种FMEA的差异 系统FMEA-早期构思设计阶段 分析系统与子系统的潜在失效模式 一个系统与其他系统间的相互作用 系统的单元间的相互作用的分析 设计FMEA-用来在产品交付生产前 重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式 过程FMEA-用来分析制造与装配过程 重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在失效模式 何时开始FMEA？ 设计新的系统、产品与过程时 更改现有设计或生产过程时 当设计/过程要用于新用途或新环境时 当完成纠正/预防措施后(例：8D研究) 对于系统FMEA：在系统功能确定后，但在特定硬件确定前 对于设计FMEA： 在产品设计的早期阶段,在设计概念完成前 对于过程FMEA：在工装和设备开发好和采购前. 何时完成FMEA？ 系统FMEA 在系统设计成形，各硬件确定时 设计FMEA 在生产设计放行之前 过程FMEA 在生产之前 谁FMEA过程的拥有者？ 管理层负责FMEA的开发和维护 管理层是FMEA过程的拥有者 谁FMEA过程顾客？ 最终用户 整车厂装配和制造中心 供应链的制造场所 法律法规的制定者 何時更新FMEA？ FMEA是一份动态文件 更新条件 凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造或装配过程考虑有更改时 在设计或制造/装配过程中发生显著变化时 发现有未考虑到的失效模式时 DFMEA 设计FMEA中对顾客的定义 设计FMEA中 [顾客] 的定义，不仅仅是 [最终使用者] ，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师们 / 设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们。 FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变 化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA由负责设计工作的工程师制定，但对有专利权的设计来说，可能由供方制定。 谁是贵组织的设计FMEA的顾客？ DFMEA的开发 DFMEA的开发步骤： 列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFD）、产品要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等确定。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式。 组成团队 确定范围 开发方框图和P图来描写产品的功能和要求 DFMEA的开发 DFMEA的开发步骤： 列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFD）、产品要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等确定。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式。 明确系统、子系统和零部件，作出框图 识别各系统、子系统及零部件的功能和相互关系 分析/开发DFMEA 设计FMEA框图示例 失效模式及后果分析(FMEA) 框图 / 环境极限条件 系统名称： 闪光灯 汽车生产年份： 1994年新产品 FMEA识别号： XXX110D001 工作环境极限条件 温度： - 20 ~ 160 F 耐腐蚀性： 试验规范 B 震动测试： 不适用 冲击： 六ft (英尺) 下落