人工挖孔灌注桩施工方案.pdf

一、工艺流程见图

1、安设孔口护壁及提升设备

2、孔口护壁可用钢护筒或混凝土护壁，高度根据地层情况

确定，地面上外露20～30cm，应安设牢固。

3、安设提升设备前应对提升设备进行安检，确保安全性。

二、分段挖孔、施作护壁

1、桩孔开挖

采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤

石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩

径加20cm控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制

提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染

环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有

同一墩台各桩开挖顺序，可视地质条件、桩位布置及其间

距而定。桩间距较大、地层紧密不需爆破时，可对角开挖，反

之宜单孔开挖。桩孔为梅花式布置时，宜先挖中孔，再挖其他

各孔。

挖孔过程中，应经常检查孔的净空尺寸、平面位置。

2、对于坚硬基岩需进行爆破施工开挖时，应注意以下事项：

①应采用浅眼爆破。炮眼深度，硬岩层不得超过0.4m，软

岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3，孔内爆

破应采用导爆管或电雷管起爆。

②爆破前，对炮眼附近的支撑应采取防护措施。护壁混凝

土强度未达到2.5MPa前，不得进行爆破作业。

③放炮后，施工人员下孔前，应测试确认孔内有害气体排

除后，方可下孔操作。

④一孔内进行爆破作业时，其他孔内不得留有施工作业人

员，必须全部撤离至安全地带。

3、护壁施工

挖孔时必须采取孔壁支护，支护方式可采用就地浇筑混凝

土或便于拆装的钢、木支撑。支护结构应通过检算。无法拆除

的木框架支撑不得用于摩擦桩。

护壁混凝土强度不得低于15MPa，当作为桩身混凝土的一

部分时，不得低于桩身混凝土的强度等级。第一节混凝土护壁

1m、径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，

使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，

并且便于挡水和定位。等厚度护壁如图2所示。

该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模

灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10～15cm

的空隙，以便混凝土的灌注施工。

混凝土搅拌坍落度宜为14cm左右。

为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，

护壁方式可采用喇叭错台状护壁。

遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌

沙时，应加强护壁或降水措施，必要时采用钢护筒防护。

挖孔至设计高程后，孔底应清除积水，并应进行孔底处理，

做到平整、无松渣和泥污等软层。当地质条件与设计不符时，

应会同有关单位妥善处理。成孔检验合格后，应立即安装钢筋

笼，浇筑混凝土。

四、安放钢筋笼

1、钢筋笼的制作

对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长

度不宜少于18m，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单

面帮条焊接。

主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，

使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正

加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点

焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，

将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入

盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不

超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加

工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接

钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设

一道，每一道沿圆周布置8个。

2、骨架的运输无论采取何种方法运输