(数控加工)五角星配合件数控工艺分析与加工.doc

（数控加工）五角星配合件 数控工艺剖析与加工 目录 纲要 1、五角星配合件的工艺剖析 1.1 1.2 1.3 1.4 2、五角星配合件的加工工艺过程设计 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3、机床刀具及夹具的选择 3.1 3.2 3.3 4、设计计算说明书 结论 参照文件 附录 后记 纲要 跟着数控技术的发展，数控技术的应用不只给传统制造业带来了革命性 的变化，使制造业成为工业化的象征，并且跟着数控技术的不停发展和应 用领域的扩大，它对国计民生的壹些重要行业的发展起着愈来愈重要的作 用。 本设计从铣削加工的角度来考虑，属于平面类部件，适合数控铣削。从 成本角度考虑，成本适中，适合数控加工。经过五角星配合件数控工艺分 析和加工，稳固了自己从前所学过的专业基础知识，且理论联系实质，提 高了我的着手能力和剖析、解决问题能力，为此后工作打下坚固基础。 重点词:铣削、钻孔加工 五角星型部件加工 部件加工工艺的剖析 1部件的剖析 1-1、1-2所示轮廓加工、五角星凸、凹模加工及钻孔等。因为形状比较复杂，精度要 求高，所以从精度上考虑，定位比较重点。为了保证加工精度，经剖析采纳壹次定位加工 达成，依照基准面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原则挨次加工. 凸模1-1 凹模1-2 五角星配合件 2毛坯剖析 依据部件运用领域为机械固定、控制旋转等。部件资料、性能以及学校现有的设施要求选择 部件的资料为钢件45#，留3—4mm的余量。且依据状况尽量使各个表面上的余量平均。 因为部件 凹模1-2 配合件1-3 图样尺寸为90mm×90mm×25mm，所以选择毛坯尺寸为95mm×95mm×30mm。 1.3加工余量确实定 依据精度要求，该图的尺寸精度要求较高，即需要有余量的计算，正确规定加工余量的 数值，是拟订工艺规程的重要任务之壹。壹般最小加工余量的大小决定于以下要素: （1）表面粗拙度（Ra）； （2）表面缺点层深度（Ta）； （3）空间偏差； （4）表面几何形状偏差； （5）装夹偏差（△Zj。） 在详细确立工序的加工余量时，应依据以下条件选择大小： （1）对最后的工序，加工余量应能保证获取图纸上所规定的表面粗拙度和精度要求； （2）考虑加工方法、设施的刚性以及部件可能发生的变形； （3）考虑部件热办理时惹起的变形； （4）考虑被加工部件的大小，部件愈大，因为切削力、内应力惹起的变形也会增添，因 此要求加工余量也相应地大壹些。 1.4定位基准的选择 定位基准是工件在定位时所依照的基准。第一以壹个毛坯件的壹个平面为粗基准，铣削3mm 的夹持面，再以夹持面为精基准来加工部件。 因为数控机床上用的夹具应知足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求，所以我 选择平口虎钳，它可以知足这些条件。 定位基准的选择 1-4 2.五角星配合件的加工工艺过程设计 1加工次序确实定 依据部件图样，拟订以下工艺方案，选用最正确壹种，（即加工工时最短，又能保证质量）下边剖析这套工艺方案。 方案：铣夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣凸台→半 精铣凸台→精铣凸台→铣孔→翻面铣掉夹持面 方案的加工次序是粗精铣上平面和外轮廓后对节余部粗铣后就开始精加工。因为粗精加工同 壹个部位都是用的同壹把刀，所以选择方案，这有益于提升生产效率，也是最正确方案。 2.2五角星凸模加工方案 上表面加工方案 因下表面的精度要求不高，所以以底面作为基准，粗、精加工上平面 以底面作为基准先粗铣外轮廓尺寸精度可达IT7级—IT8级，表面粗拙度可达 12.5μm—50μm。再精铣外轮廓，精度可IT7达级—IT8级，表面粗拙度可达 1.6—3.2μm因。此采纳粗、精铣次序。 凸台加工方案 依据图形尺寸要求及其加工精度可知：凸台的精度要求很高，公差尺寸要求为5mm,上偏差为0mm,下偏差为0.02mm，所以可以采纳粗加工—半精加工—精加工方案达成，以知足加工要求。 孔的加工方案 孔的尺寸精度为Ф10mm，没有公差的要求。所以可以直接钻孔加工，进给速度需慢壹 些。 3五角星凹模加工方案 上表面和外轮廓加工方案 凹模上表面和外轮廓加工方案和凸模的加工方案大概壹样。 凹槽加工方案 凹槽的深度要求为10mm，其上偏差为0.01mm,下偏差为0.01mm，表面粗拙度为 Ra1.6mm，其精度要求很高。所以采纳粗加工—半精加工—精加工方案达成，以知足 加工要求。凹槽的圆弧半径为3mm，所以在选择加工刀具时应采纳半径为3或小于 3mm的铣刀。 孔的加工方案 凹模孔的加工方案和凸模的加工方案大概壹样 2.4冷却液的选择 为了刀具和工件的温度，不单要减少切削热的产生，并且要改良散热条件，使用切削液 可以有效的降低温度仍可以防备切削层金属的变形。减少切削