机械制造工艺加工实训报告.docVIP

实训报告 题目：轴承套加工工艺的制订 学生姓名： 学 号： 系 别： 班 级： 组 别： 指导教师： 实训任务：下图是某企业新产品轴承套的零件图，先小批量试制以检验其性能，试安排加工工艺。 1.确定生产类型 实训任务中，轴承套被安排小批量试制，显然属于小批量的生产类型。工艺人员重点在于工艺过程和工艺装备的设计。 2.轴承套的工艺性分析 (1) 零件结构 该零件是机械中常见的一种零件，其结构：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形较小，零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度大于直径……零件的外圆表面多以过盈或过渡配合形式与机架或箱体孔配合起支承作用。内孔主要起导向作用或支承作用，常与轴配合。该零件表面由内、外圆柱面等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件加工表面主要有端面、外圆表面、内圆表面。端面和外圆加工，通常在车床上进行，相对比较容易。内圆与外圆相比，孔加工的难度较大，加工同样尺寸精度的内孔和外圆时，则孔加工比较困难，往往需要较多的工序。常用的孔加工方法有：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔以及各种孔的光整加工和特种加工。 (2) 尺寸精度 φ34js7外圆和φ22H7内圆表面有尺寸精度要求，因此，要分粗加工、半精加工和精加工阶段；粗加工和半精加工在普通外圆车床上加工，精加工选择磨床。 (3) 表面粗糙度 φ34js7外圆和22H7内圆表面粗糙度为0.8μm，零件左端面表面粗糙度为1.6μm，这些表面的表面粗糙度值很小，经济加工法是磨削加工；其余表面的表面粗糙度比较大，经济加工法是粗磨加工方法。在万能磨床上进行加工。 (4) 形位精度 φ34js7外圆表面相对于A端面的圆跳动公差为φ0.03㎜，左端面相对于A端面的垂直度公差为0.03㎜。 (5) 热处理要求 图纸要求调质处理，安排在粗车之后，半精车之前，一获得良好的物理力学性能。 3.确定毛坯 轴类一般有两种毛坯：棒料和锻件。该零件的各轴直径相差不大，直接选择材料为15Mn的棒料。棒料的直径应该大于零件的最大的轴径φ42，确定选取φ50的圆钢。 4.确定基准 图纸上设计基准A表示的是φ22H7轴径的轴线，为此可以在轴的两端钻两个中心孔作为工艺基准，这样设计基准和工艺基准重合。从粗车到精加工之间的机械加工工序都以中心孔为基准，即基准同一。 5.工艺过程 (1) 工艺路线 工艺路线为：下料 → 车端面钻中心孔 → 粗车 → 钻 → 半精车 → 磨内圆 → 磨外圆 → 钻孔 → 检验 → 入库。 (2) 工艺过程 工艺过程如下表所示： 序号 工序内容 定位与夹紧 设备 1 棒料，按5件合一加工下料 锯床 2 车端面，钻中心孔； 调头车另一端面，钻中心孔 外圆 车床 3 车外圆φ42长度为6.5㎜，车外圆φ34js7为φ35㎜、长度为34㎜，车退刀槽2×1㎜，取零件总长为40.5㎜，车分割槽φ20×3㎜，两端倒角C1.5,5件同加工，尺寸均一样。 中心孔 车床 4 钻孔φ22H7至φ20，成单件 外圆 车床 5 车端面，取总长40㎜至尺寸 车内圆φ22H7为φ21.5㎜ 车内槽φ24×16㎜至尺寸 内圆两端倒角 软爪夹 φ42㎜外圆 车床 6 磨φ22H7至尺寸，靠磨左端面 外圆 磨床 7 磨φ34js7至尺寸 芯轴装卡 内圆 端面 磨床 8 钻径向油孔φ4㎜ 钻模 车床 9 检验 10 入库 6.刀具，量具，夹具的选择 (1) 刀具 由于刀具材料的切削性能直接影响生产效率，工件的加工精度行表面质量，所以要正确选择刀具。该轴承套加工时应选用硬质合金材料刀具，车床上选用90度外圆车刀、端面车刀、中心钻等，具体的刀具选择应根据刀具的规格型号刀柄、刀具直径等主要参数选择。 (2) 量具 测量器具选择是根据被测零件的数量、材质特性、公差大小以及几何形状特点等。具体结合轴承套的要求，应选择游标卡尺、内径千分尺等。 (3) 夹具 合理地选择夹具，能保证加工精度，提高生产率，减轻工人的劳动强度。该轴承套为回转零件，选用软爪夹。 7. 工艺分析 ①下料 选择在带锯床上切断，保证长度42±1㎜。在轴的两端留加工余量的原因是锯床切割后，两端面不平整。查附表12，该轴承套的端面工艺留量2A＝2㎜. ②车端面钻中心孔 车端面的进给量。查附表1，可以选取f≈0.4㎜/r。 ③粗车 粗车两个台阶，直径、长度的加工余量分别查附表3和附表4，φ42的直径加工余量为2㎜，直径偏差为h12，长度加工余量为1㎜；φ34的直径加工余量为2㎜，直径偏差为h12，长度加工余量为1.2㎜。 ④钻孔 以轴两端的两个中心孔为圆心钻φ20的孔，φ22H7的直径加工余量为2㎜。 ⑤半精车 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.03mm