OEE设备综合效率计算方法案例讲解.docx

OEE 设备综合效率计算方法案例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动 率 、 性 能 开 动 率 和 合 格 品 率 反 映 出 来 ， 故 得 到 下 面 设 备 综 合 效 率 公 式 ： 设 备 综 合 效 率 = 时 间 开 动 率 × 性 能 开 动 率 × 合 格 品 率 这 里 ， 负 荷 时 间 为 规 定 的 作 业 时 间 除 去 每 天 的 停 机 时 间 ， 即负 荷 时 间 = 总 工 作 时 间 － 计 划 停 机 时 间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停 机 等 。 【例 1】若总工作时间为 8h，班前计划停机时间是 20min，而故障停机为 20min，安装工夹具时 间 为 20min ， 调 整 设 备 时 间 为 20min 。 于 是 负 荷 时 间 =480-20=460min 开 动 时 间 =460-20-20=400min 时 间 开 动 率 = 速 度 开 动 率 × 净 开 动 率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停 机 所 得 时 间 ， 或 是 负 荷 时 间 减 去 非 计 划 停 机 所 得 时 间 。 实 际 上 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示 性 能 开 动 率 ， 是 因 为 从 计 算 过 程 更 容 易 看 出 性 能 开 动 率 的 损 失 原 因 。 【例 2 】有 400 件零件加工， 理论加工周期为 0.5min，实际 加工周期 为 0.8min。则净 开 动 率 =0.8×400/400=80% 速 度 开 动 率 =0.5/0.8=62.5% 性 能 开 动 率 =80%×62.5%=50% 【 例 3 】 如 果 仍 延 用 上 面 的 例 子 ， 假 如 设 备 合 格 品 率 为 98 ％ ， 则设 备 综 合 效 率 （ 全 效 率 ） =87 ％ ×50 ％ ×98 ％ =42. 6 ％ 我 们 把 上 面 的 公 式 和 例 子 总 结 成 以 下 的 序 列 ， 得 到 （ A ） 每 天 工 作 时 间 =60×8=480min 。 （ B ） 每 天 计 划 停 机 时 间 （ 生 产 、 维 修 计 划 、 早 晨 会 议 等 ） ＝ 20min 。 （ C ） 每 天 负 荷 时 间 =A － B=460min 。 （ D ）每天停机损失=60min（ 其中故障停 机=20min， 安装准备=20min， 调整=20min）。 （ E ） 每 天 开 动 时 间 =C － D=400min 。 （ F ） 每 天 生 产 数 量 =400 件 。 （ G ） 合 格 品 率 =98 ％ 。 （ H ） 理 论 加 工 周 期 =0. 5min ／ 件 。 （ I ） 实 际 加 工 周 期 = 0. 8min ／ 件 。 （ J ） 实 际 加 工 时 间 =I×F=0. 8×400=320min 。 （ K ） 时 间 开 动 率 ＝ (E/C ×100 ％ ＝ （ 400/460 ） ×100 ％ =87 ％ 。 （ L ） 速 度 开 动 率 ＝ （ H ／ I ） ×100%= (0. 5/0.8×100 ％ =62 ． 5 ％ 。 （ M ） 净 开 动 率 ＝ (J ／ E× 100 ％ ＝ (320/400×100 ％ ＝ 80 ％ 。 （ N ） 性 能 开 动 率 =L×M×100 ％ ＝ 0. 625×0. 80 ×100 ％ ＝ 50 ％ 。 最 后 得 设 备 综 合 效 率 （ 全 效 率 ） =K×N×G×100 ％ =0.87×0.50×0.98×100 ％ ＝ 42 ． 6 ％ 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于 90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于 99％，这样设备综合效率才不低于 85％。这也是 TPM 所要求达到的目标。 如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。图 1-1 就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。 由于不同资料，对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。为了便