全面流动管理培训 （TFM）.docxVIP

讲师指导手册 Activity ID 全面流动管理（TFM）培训 备注 内容 时间 (min) 主要步骤 关键点 Day 1（10月8日） 培训老师开场发言 8:40-8:50 老师发言 培训的主题：TFM，精益工具的集合 带级课程体系自评（依据黄带/绿带/黑带/黑带大师课程） 后三天课程重点在黑带，11个课程不是对等的，部分重要 第一天课程重点在绿带 老师讲解 8:50-9:20 TFM模型 课程概述 为什么需要本课程 课程目标 日程安排 课程特点 一、TFM模型 《物流与供应链改善》是TFM模型的改变 二、概述 ：TFM模型 三、为什么需要本课程 四、课程目标 五、日程安排 第一天：模型 第二天：上午生产流，引入内部物流，下午内部物流 第三天：内部物流介绍、模拟（重点） 第四天：模拟及外部物流 六、课程特点 七、安全第一 八、课程规则 九、老师自我介绍、16年视频回顾 老师讲解 9:20-9:40 基础介绍 一、精益屋（丰田屋） 1、两大支柱、基础（5S、标准作业） 2、准时制生产三要素 3、丰田生产方式的起源与发展 （最早的书《改变世界的机器》，95年《精益思想》五个核心） （85年今井正明《改善》工具书、成立全球改善协会、在欧洲推广LEAN、2000年形成TFM模型、国内推广） 二、TFM模型介绍 基本稳定性、生产物流、内部物流、外部物流、价值流设计 实施路径 TFM目标 9:40-9:50 老师讲解 一、浪费识别、改善(消除/减少/转移) 转移：定拍工序-线边物料-水蜘蛛-仓库-供应链 当客户/供应商共同致力于消除浪费时，结果就是在整个供应链上消除了浪费。 二、目标：缩短制造周期（质量Q、成本C、交期D） 基本稳定性 9:50-10:10 基本稳定性导入 案例模拟/分组讨论 一、初步控制4M变量，从而创建基本的稳定性。 二、讨论模拟： 背景：10/1后主任被调走，某副主任被任命后如何做？ 三、公司流程（人、机、料、法）-客户结果（Q、C、D） 怎么快速判断基本稳定性好？ 第一件事看现场5S，第二眼看物流（现场物料）。 休息 10:10-10:25 生产流动概述 10:25-11:15 五个子模块导入 目标讲述 工具简述 生产流回顾 视频案例分享 一、生产流动目标： 单件流（从原材料到成品，可小批量流动，最好是一次一件），对机加来说单件流要求平衡，整车厂要求单件流 消除员工动作浪费（标准作业，反复改） 定制（高效灵活地实现小批量多频次生产） 二、五个工具简述 1、布局与生产线设计 2、线边BOL 3、标准作业 4、SMED单分钟更换模具（换模时间小于10min）独立工具，反复做 5、低成本自动化（动脑、动手） 三、生产流回顾 四、案例分享 布局与生产线设计 11:15-11:50 目标 原则讲述+视频案例分享 生产线设计的好处 一、布局与生产线设计的目标 1、消除无附加值的操作 2、创建增值的单件流 二、布局与生产线设计的原则（14个因素） 1、基于产品类型、数量及生命周期设计生产线（PQ、PR分析） 功能布局-流程布局 2、单件流设计 案例分享 3、设备与工作台相邻近 4、产品从右向左流动（方便最大） 5、操作过程或物流间没有障碍（安全第一） 6、物料由外围配送（前端供料、侧面） 7、设备大小规格合适 8、单元操作（视频案例-工位整合） 50s原则：一个人的循环时间为50s左右 9、设备便于移动呈置 10、工作台符合人机工程 11、工具及物料放置在使用点 12、可视化管理（浅层次目视化、深层次目视化） 13、问题根源处理流程 14、防错/品质内置 三、如果在设计阶段就使用这些工具及精益思维，将得到一个： 1、安全的工作环境 2、地板是明亮的 3、流动是清晰可见的，产线的状态是否异常可以清晰的看到 （终极目标） 上午小结 11:50-12:00 内容小结 下午安排 布局与生产线设计、生产流动、TFM模型（5）（VSM顾问主导）、精益屋（模型来源） 下午安排： 布局与生产线设计案例分享、工作站和流水线讨论哪个好、SW等简述 试点区域有无相关改善、提出改善建议 布局与生产线设计- 流水线与工作站 13:30-14:35 案例分享 老师讲解 案例分享 扩展两个点： 1、流水线与工作站 流水线是多个人完成一个产品，每人负责不同的工序（多工序） 工作站可以是一人或多人，在同一地点完成所有工序（单工序） 各有利弊，流水线要求更高，将工作站转化为流水线，更好的暴露问题，各级人员快速解决问题；如果管理跟不上，反倒不如工作站。具体形式取决于不同情况。 2、布局设计之后的月光工程（Moonshine） 休息 14:35-14:50 月光工作 14:50-15:55 案例分享 1、Moonshine的起源（躲着管理人员，避免抑制创新）