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熔模铸造课程设计 设计题目：线圈骨架的设计 院 系：十堰职业技术学院 班 级： 东风精铸 设计者： 刘 登 间：2011年12月22日 熔模铸造又称“失蜡铸造”，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬 化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获 得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又 称”熔模精密铸造”。可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热 合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和 球墨铸铁等。 熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达 0.5mm,铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产屮可将一些原來由几个零件组合而 成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出， 以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。 摘要：木设计主要内容是熔模铸造的压型设计，针对给定的零件进行综合分析，从 而完成此零件的熔模压型设计。确定铸件图及完成相关的准备工作后就可进行压 型设计。设计内容主要包括确定压型的结构、尺寸、型芯、排气系统和顶杆机 构等。设计的压型应力求结构简单，加工方便，选材合理，安全可靠。运用 cad, proe等作图软件，绘制压型的零件图和装配图。 12 1 2 3 4 5 6 7 选择基准面 制模工部设计（制芯，压型，浇冒口等） 制壳工部设计 熔炼工部设计 浇注工部设计 落纱清理及质检工部设计 铸件表面处理方案的选择 车间的设计 10.结论及参考文献 零件分析 木毕业设计所要完成的是零件的熔模铸造的压型设计，线圈骨架机构如图 1所示。此零件的材料是铸造黄铜合金，在熔模铸造压型设计过程中所采用的模 料为石蜡和硬脂酸。熔模铸造属于精密铸造，其产品一般不进行机械加工或很少 进行机械加工，所以为满足零件本身的设计要求，在此压型设计过程中对零件各 处结构尺寸都不予修改，一切按零件原本设计的要求来完成压型设计，因此在压 型设计中考虑铸件的铸造圆角，起模斜度等因素，为满足零件尺寸要求还要考虑 模料的收缩率。在精度等级和表面粗糙度上按零件使用要求II给定图纸上零件尺 寸公差为自由公差，因此为降低零件和压型的制造成本自定义零件精度等级 ct8,内孔及两个大平面的粗糙度为1.6微米，其余部位为3. 2。通过压型所生 产的蜡模结构就是零件大致的结构，需要对其进行修正，去除分型面及其他面可 能出现的飞边，确保蜡模结构和零件结构相同。（图纸所示） 铸件基准面的选择 熔模铸件的基准面主要用作检查铸件尺寸的测量基准和机械加工的定位基 准，并作为压型设计的参照面。由于熔模铸造加工余量很小，有时不进过粗加工 便直接进行精加工或光整加工，因此基准面的选择比较重要，应从铸件工艺上保 证这些面的几何形状，尺寸精度，表面粗糙度。熔模铸件上的平面和外圆及内孔 作为基准面，选择时应考虑以下几个原则： 铸件基准应尽可能与设计基准和机械加工工艺基准一致 应使待加工的各表面分配到必须且乂尽可能均匀的加工余量。一般应选 择待加工精度表面粗糙度要求较高和加工余量较少的重要表面为基准 面。 当加工面和非加工面之间的相互位置精度要求较高时，应以此非加工面 为基准面。 为了保证机械加工是定位稳定、加紧可靠、夹具结构简单，应选择大而 平整、光洁、尺寸稳定的表面为基准面，其上不允许有铸造飞边、毛刺、 冷豆、斜度以及浇冒口余痕和分型面余痕。相应基准面的压型部位尽可 能不设置顶杆和活块。 基准面的数量应符合六点定位原则，使铸件在夹具中占有某个确定的加 工位置。 综合考虑选取铸件大端底面做为基准面（图2所示）。 《图2) 一.制模工部设计 1.2见图纸 3 ?模料： (1)选择合适的模料 模料的类型：蜡基 模料的配方：石蜡和硬脂酸各50% (是膏状) 配方 质量分数/%滴点/' C热稳定性/' C线收缩率/%抗弯强度/Mpa 2. 5-3. 50.81.0石蜡 50 2. 5-3. 5 0.81.0 p口"厶 lc 5°—54 31_35 硬脂酸 50 黏度不能太大，在90度附近的黏度应该为3/1000-—3/100Pa*s 灰分的质量分数应低于0.005% 具有良好的涂挂性，焊接性，利于组装，复用性好，无毒，价廉。 (2)选择合适的模料配制设备 蜡膏的配制 模料种类 工序名称 设备 操作要求 化蜡 水浴化蜡缸 化蜡温度90 刨蜡片 卧式蜡片机 蜡锭截面积尺寸135mmX13 5mm 蜡基模料 搅蜡膏 搅蜡机 蜡液温度65-80,保温缸水温48-52,蜡液重/蜡片二1/ (1-2) 冋性 恒温箱 温度42-52,保温0. 5h以上 补充：化蜡缸容积8OL,额定温度10-100；电保温搅蜡机容积50L,搅拌浆转速 910r/min,额定温度10-100；卧式双