精益生产推进计划表.xls

精益生产推行计划 基础工业工程-IE 绩效管控 倡导者培训 -现状Layout图 -产品批量分析 -最佳生产模式研讨 阶段 项目 子项目 目标设定 项目监控 -工序能力时间测量 -工序能力平衡分析 -全品种作业转换时间测量 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析 -员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化 -作业效率管理 -不足点持续改进 现场基础改善 质量管理 -小组成立 -改善步骤明确 -现状分解与对策 -标准质量动作 -不合理行为寻找活动 -改善方法的提案 -评比与激励 -现有监控方法的优化 三阶段： 成果巩固 标准化 项目总结 培训 （计划内） 5S与目视化管理 QC基本工具应用 标准作业与作业标准 全面生产维护-TPM 热身阶段 21W 22W 23W 24W 25W 26W 27W 28W 29W 30W 31W 32W 33W 34W 35W 36W 37W 38W 39W 40W 41W 42W 43W 44W 45W 46W 47W 48W 49W 50W 51W 52W 53W 精益小组团队组建 精益小组项目启动会议 项目成立 核心指标设立 指标基线测定 初级及革新目标设定 项目进度目视管理板 精益活动月报及例会管理 精益改善绩效管理办法制定 设计新的线体布局方案 布局调整计划与实施 制订后期拓展计划 整理主要输出文件 完成项目总结报告 编写《精益指标体系》 编写示范线《现场管理基准》 完善“标准作业管理” 不合理List QCC活动开展 建立设备管理指标体系 着手编制《设备常见故障》 完善设备保养专家培养制度 完善设备异常发生处理流程和后续管理流程 设备备品管理分析，合理库存，保证供给 利用科学的方法树立改善对策机制 TPM活动中[含生产中故障发生]问题点整理，分析 建立自主管理机制，实施分级点检制度 对全员说明基本活动方法，带动实施1次 TPM样板区域[针对改善设备/Line] 标准制定 制定目视管理基准 建立班组活动园地 快速反应质量控制 改善提案活动导入 检讨和持续改进 系统效率提升 物流周转优化 -现状物流分析 -根据产品特性制定最优物流路线 详见精益培训计划 -最佳生产模式确定 20W 监控体制搭建 项目评价和结束会议 车间环境优化 现场三定5S活动开展 3定5S标准的建立 地标线的标准 改善活动 额外增加 精益生产基本理念 精益变革过程中管控注意事项 班组管理技能提升 XX电子精益生产 推行计划