自流平加固施工.docx

施工工艺 自流平砂浆浇筑无收缩免震捣。搅拌时严格控制水量的加入，一次搅拌，一次用完。 围套加固是一种增加截面积来提高结构承载力和稳定性的方法，施工时要确保钢筋间距和保护层厚度。 砼构件表面凿毛 砼构件表面凿毛的主要作用是增加砼表面与自流平砂浆间 的黏结能力。凿毛深度不小于 10mm，凿毛痕的间距为 30mm。过程中要轻微细致，混凝土表面浮浆及松软层全部剔除掉，不能把粗骨料剔松散，避免条状、点坑或坑式凿毛。凿毛完成后清除面层浮灰、油渍。 植筋 钻孔植筋孔径及植筋深度的比例如下表： 钢筋直径（mm） 孔径 植筋深度（mm） Ф 10 Ф 14 120 Ф 12 Ф 16 144 Ф 16 Ф 22 192 Ф 20 Ф 25 240 Ф 25 Ф 32 300 根据施工图纸采用规范的植筋胶。 1、准备 检查混凝土面是否完好，用钢筋探测仪检查植筋处混凝土内的钢筋位置，标明植筋部位。将要植入的钢筋表面进行除锈处理并用丙酮擦拭干净。 2、钻孔 按施工图纸在作业面上划定钻孔植筋的位置，放好样，利用电锤钻孔，并选择相应的钻头。打孔时电锤垂直砼面放置。 3、孔洞清理（除尘、干燥） 成孔后的孔道利用液压机吹三次、刷子来回刷三次，直到孔道内无粉尘为止，孔道内干燥且无粉尘即可。 4、配胶和注胶 A、B 胶混合，注胶采用专用胶枪，开始注胶前先挤出些许胶水观察是否混合均匀。将注胶管插入孔的底部开始注胶，注入孔内的胶约 80％即可。注胶时一边注胶一边缓缓拔出胶枪。 5、植筋 植入加工好的钢筋，植筋的时候应将锚筋旋转并缓速插入孔内，使胶与钢筋全面黏结并防止孔内胶流出。按照下表植筋固化时间表进行操作，使植筋胶均匀附着在钢筋缝表面。 基础温度（℃） 安装时间（min） 固化时间（h） 5 ≥60 90 15 ≥45 72 25 ≥30 48 35 35 ≥20 24 6、养护 植好钢筋后，在完全凝固前禁止人员触碰。养护初凝期结束进行后续工作。 钢筋绑扎 为保证加工时作业面带来的误差，钢筋可在加工区加工完成后直接拉进现场，绑扎过程严格控制钢筋型号及间距，主筋与植筋焊接在一起。 1、钢筋原材料加工 钢筋加工前配筋人员要熟悉图纸，按图配筋。 2、钢筋连接 钢筋接头设置在受力较小处，相邻钢筋的绑扎搭接接头相互错开。钢筋连接主要分为搭接和焊接。按设计要求和具体施工难度确定采用焊接还是搭接，相邻纵向受力钢筋的接头相互错开。 模板支护 围套加固对模板的拼接和支护要求比较高，需坚固、稳定。模板采用竹胶板，平整、光滑且不易变形。 1、模板切割 模板材料进场后，在材料加工区完成制作，现场拼接。切割模板前按图纸及实际测量情况进行放样。 2、现场拼接 把加工完成的模板拉倒施工场地进行拼接，拼接前需均匀涂刷脱模剂，拼接时注意整体性，保证结合严实。 3、预留注浆口、观察口 浇筑时采用高位漏斗法分段浇筑，在每段的相对最高点设置注浆口，并在适当的位置设置观察口和出气口。若模板连续支设高度超过 3m 时，应从下至上每增加 2m 高度时在模板上预留一个 200mm*200mm 的注浆孔，并同时准备好一块相同尺寸的模板以便注浆完毕后将孔堵严。若模板连续支设宽度超过 1m 时， 每隔 1m 再平行增加一组注浆孔。 4、模板固定 模板支护完成后用钢筋圈形包裹外膜，充分固定，大约间隔五十公分设置一套加固钢圈。特别需要注意是模板的边角位置， 需特殊加强。内侧与钢筋接触面设置垫块保证保护层厚度。 5、检查与调整 自流平砂浆浇筑前留有保护层，厚度不小于 2cm，检查垫块是否有破损，钢筋是否有外伸部位。更换调整后进行浇筑。 自流平砂浆浇筑 自流平砂浆浇筑，无需震捣且收缩。自流平砂浆浇筑前，新老混凝土结合面需要充分湿润，湿润完成后留在模板内的水要清理干净。混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过 2m，如超过 2m 时采用滑槽注入模板内；浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过 3m 时，采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子 洞。 1、施工准备 机械搅拌，材料和机械提前进场，材料临时堆放处下铺设防水薄膜。防止自流平砂浆材料受损，影响加固效果。浇筑前机械安装调试，达到可搅拌状态。拌和用水要无杂物，可用自来水或深井水。输浆管道按照合理顺序铺设完成。 2、浇筑 围套加固浇筑大都采用灌浆法，根据预留的注浆口，从一边到另一边，顺序灌注。浇筑过程中由专人专门观察是否有漏 浆现象。 ?确定拌和砂浆的含水率，调试好开始输浆。 ?缓慢浇筑，高位漏斗欲满即可。 ?从一边到另一边顺序浇筑。 ④整体浇筑快完成时拆除部分无用输浆管，避免由于输浆管太长导致材料浪费。 3、机械退场 浇筑完成后，机械及管道清洗由专人负责并安排退场。 4、现场清理 机械退场后，拌和位置及施工现场有漏浆位置的，及时清洗干净，剩余材料集中合理堆放。 模板拆除 自流平砂