《数控车床编程与操作》教学课件—项目四-槽的编程与加工.pptVIP

* * * * * 1．能够正确运用G74指令编程，并完成实际加工 知识目标 技能目标 1．准确理解端面切槽复合循环含义和加工路线，合理设置切削用量 2．掌握端面切槽复合循环指令G74的指令格式及功能 3．掌握端面切槽工艺，正确选择端面切槽刀 一、端面切槽加工工艺 知识链接 1、指令格式 G74 R（e） ； G74 X（U） Z（W） P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F ； e：分层切削每次退刀量，，其值为模态值； X（U） Z（W） ：切槽终点坐标； Δi：刀具完成一次轴向切削后，在X方向的偏移量，半径量； Δk：Z方向的每次吃刀量； Δd：切削到终点后，刀具X向退刀量； F：轴向切削时的进给速度。 二、端面切槽复合循环G74 G74切削循环运动轨迹 2、指令的运动轨迹 三、使用切槽复合固定循环（G74、G75）时的注意事项 （1）在FANUC系统中，当出现以下情况而执行切槽复合固定循环指令时，将会出现 程序报警。 1）X(U)或Z(W)指定，而Δi或Δk值未指定或指定为0； 2）Δk值大于Z轴的移动量（W）或Δk值设定为负值； 3）Δi值大于U/2或Δi值设定为负值； 4）退刀量大于进刀量，即e值大于每次切深量Δi或Δk。 （2）由于Δi和Δk为无符号值，所以，刀具切深完成后的偏移方向由系统根据刀具起刀点及切槽终点的坐标自动判断。 （3）切槽过程中，刀具或工件受较大的单方向切削力，容易在切削过程中产生振动，因此，切槽加工中进给速度F的取值应略小（特别是在端面切槽时），通常取0.1～0.2mm/r。 一、工艺分析 任务实施 1 、图纸分析 2 、加工方案 根据图纸槽底宽度的尺寸要求，选用刀宽3mm的端面切槽刀。加工精度要求，通过修改X、Z磨耗值或者修改程序中循环起、终点的坐标值来保证尺寸精度。 3 、刀具及切削用量选择 本任务选用ZFI2525M3015-38的数控端面切槽刀，刀宽为3mm，加工范围φ38-φ56。 刀具名称 刀具号 刀宽 刀尖圆弧 主轴转速（r/min） 进给速度（mm/r） 被吃刀量（mm） 端面切槽刀 T0404 3mm 0.2 600（800） 0.12（0.1） 1.5 二、程序编制 本任务的工件参考加工程序 （外圆切削程序省略） 刀具 4号刀为端面切槽刀 程序段号 加工程序 程序说明 O0001 程序名 N10 M03 S400 T0404 G99； 调用4号端面切槽刀，主轴正转，转速600r/mim N20 G00 X40.2 Z2. ； 快速定位至端面槽的切入点 N30 G74 R0.5； 退刀量0.5mm，Z向吃刀量1.5mm，X向偏移量2.5mm，进给速度0.1mm/r （X向留取0.2mm、Z向留取0.1mm精车余量） G74 X43.8 Z-5.9 P2500 Q1500 F0.1； N40 G00 Z100.0； 快速退刀至工件外安全位置 N50 M05； 主轴停止，程序暂停，测量后修改磨耗值 N60 M00； N70 M3S800T0404G99； 调用4号端面切槽刀，主轴正转，转速800r/mim N80 G00 X40.2 Z2. ； 快速定位至端面槽的切入点 N90 G01 X39.975 Z0. F0.1； 精车端面槽 N100 Z-6.； N110 X44.025； N120 Z2.0； N130 G00 Z200.0； 快速退刀 N140 X100.0； N150 M30； 程序结束 三、端面切槽刀对刀操作 操作内容 操作步骤 图示 端面切槽刀的对刀操作及刀补设定 Z向对刀操作 先用JOG手动方式移动刀架，靠近工件，再用HANDLE手轮方式微调，使刀具的左刀尖靠到工件端面。对刀过程中，主轴要旋转 Z向刀补设定 在刀具补偿界面，在01号刀补中，输入刀位点的Z测量值Z0，计算确认后完成Z向刀具偏置补偿的设置 X向对刀操作 方式一：用手轮方式移动刀架，将刀具主切削刃靠到工件外圆面上 方式二：采用试切方式，手动车削外圆，然后沿Z轴退刀（不要移动X轴），停机测量 X向刀补设定 在刀具补偿界面，在01号刀补中，输入刀位点的X测量值(X=d测)，计算确认后完成X向刀具偏置补偿的设置 四、实际加工 操作步骤 加工过程图示 装夹毛坯，平端面打中心孔 对刀设定并验证刀补 主轴转速600r/min，进给速度0.12mm/r，粗加工端面槽 操作步骤 加工过程图示 测量，修改磨耗值，控制尺寸精度 主轴转速800r/min，进给速度0.1mm/r，精加工端面槽 掉头装夹，切断控制总长，完成工件加工，尺寸达到精度要求。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *