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焊接H型钢梁制作工艺 3.7.1 制作流程 翼板 腹板 剪切（气割）下料加工零部件 剪切（气割）下料 加工 零部件 气割下料 气割下料 坡口加工 矫正 矫正 组对成型 自动焊 矫正 端部加工、钻孔 组装、焊接零部件 抛丸 栓焊 涂装 成品 检查 检查 检查 检查 3.7.2 各工序加工要领 3.7.2.1 下料：按原寸排板图下料，翼、腹板拼接焊缝位置应符合工艺要求，主材用自动火焰切割机或数控切割机下料，连接板等小件用数控或半自动切割，或剪板机下料。坡口用半自动切割。 3.7.2.2 构件组装：焊接H型钢在组立机上组立，定位焊应符合工艺要求。焊接及拼装工艺要求见下表。 表14 项目 焊接及拼接工艺要求 1 不允许电弧擦伤，点焊咬边≤1mm 2 翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板长度不少于600mm。 3 角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤0.75mm，其余按工艺要求进行 项目 H型钢组立允许偏差（mm） 长度（L） ±3.0弧形梁为0～-3 高度（H） ±2.0 垂直度（Δ） ≤B/100且不大于2.0 中心偏移（e） 2.0 焊接组装构件端部偏差 3.0 3.7.2.3 焊接H型钢的焊接：清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。加焊引弧板和引出板，完成埋弧焊焊接，焊接位置为船型焊和顺序如左图示；焊接位置为双侧平角焊焊接顺序如下右图示： 3.7.2.4 矫正工序：H型钢矫正在矫正机上进行，不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正，矫正温度800～900℃，不得有过烧现象。矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。矫正后H型钢的允许偏差：表15 项目 允许偏差（mm） 示意图 截面高度 h<500 ±2.0 截面宽度（b） ±3.0 腹板中心偏移（e） 2.0 翼板垂直度（Δ） b/100 且不大于3.0 弯曲矢高 L/1000且不大于5.0 扭曲 h/250且不大于5.0 腹板局部平面度（f） t(板厚)<14 3.0 t(板厚)≥14 2.0 3.7.2.5 钻孔工序：为了保证钻孔的精度，所有需要钻孔H型杆件必须全部采用AMADA生产线（H型钢生产线图片如下）进行钻孔、锁口,以保证构件长度和孔距的制度精度。 3.7.2.6 钢梁的起拱要求： 钢梁起拱应按照图纸要求进行加工，无要求时按照以下原则进行加工：(1)钢梁长度小于8m的不进行起拱，但构件的整体挠度不能大于L/1000mm，且不大于5mm；钢梁长度大于8m的起拱大小为L/500mm。(2) 拱度值的偏差要求：设计要求起拱时，偏差为±L/5000；设计无要求时，-5.0～10.0mm。 3.7.2.7 大组立工序 (1)根据构件编号，和图纸核对无误后，在距端头500mm处上翼缘板一侧打上钢印号，钢印应清晰，明确。钢印号周围用白色油漆笔划线圈住。 (2)以基准面为基准，划线、组装牛腿、筋板等附件，检查合格后方能允许焊接。按照图纸要求完成焊接。焊接完成后，将焊渣、飞溅、气孔、焊瘤等焊接缺陷去除干净。 3.8 热轧H型钢制作工艺 3.8.1 制作加工流程 材料检查 材料检查 放样 支撑板下料 AMADA线取长、钻孔、锁口 数控钻孔 组装 节点板下料 数控钻孔 焊接 检查 除锈涂装 检验 包装发运 检验 3.8.2 热轧H型钢梁的制作要领 (1)型钢加工流水线测量精度必须与校验过的尺寸相一致。 (2)根据排板图，对热轧H型钢进行外观检查。 (3)凡涉及到H型钢因长度不够需进行拼接时，应符合下列要求： a.原则上每根构件只允许一个接头；热轧H型钢对接采用CO2气体保护焊，对接位置应＞1米且＜1/3L。对接采用Z型接头，即：翼缘板与腹板接头错开≥200mm，拼接缝必须避开构件上的孔群和连接板（或加筋板）大于100mm以上，焊缝应磨平；焊缝等级为一级，全熔透焊接；具体的节点形式及坡口形式如下图所示： (4)焊接要求： a. 翼板、腹板对接焊缝正面焊接后，反面要求碳弧气刨清根； b. 腹板与翼板之间采用全熔透焊缝，当腹板6㎜≤δ＜16㎜时，用V形坡口；当腹板δ≥16㎜时，用双面坡口。（具体可见JGJ81-2002中表4.2.3的要求）。正面焊接后，背面清根焊接。在翼腹板的交汇处应开R≥19mm的圆弧，以使翼板焊透。焊接时要考虑焊缝的变形，以减少焊后矫正变形的工作量。 c. 焊接次序：先焊腹板，再焊下翼板，最后焊上翼板，焊接前腹板上开R20的锁口，焊后锁口填补并磨平； d. 翼板和腹板的拼接