水泥稳定碎石施工工艺及方法.docx

水泥稳定碎石施工工艺及方法 一、施工工艺 下承层准备→施工放样→厂拌拌合、运输→摊铺整平→碾压成型→养生。 二、施工方法 1、下承层施工准备 对路基按规定进行验收，符合标准。复检路基的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度，没有松散材料和软弱地点，要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，符合水泥稳定碎石基层的铺筑要求。 2、施工放样 采用全站仪进行恢复中线。直线段每 20 米设一桩，平曲线每 10 米设一桩。在路面边缘外侧 0.5m 设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据试验段求得准确的松铺系数用红漆做出标记，在指示桩红漆线拉上钢丝线。按路面结构的设计宽度定好边线，每侧应超出设计宽度 30cm. 3、混合料拌合、运输 水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量 0.5%～1.0%，以补偿后续工序的水分损失，水泥剂量严格按照设计要求。拌和机生产的混合料确保均匀， 色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。 拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。混合料组织 25 台 15t 自卸车运输。从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3h，并应小于终凝时间 6h。车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。 4、混合料摊铺与整形 水泥稳定碎石铺筑前应先在底基层表面洒水湿润，摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量 0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。 混合料经试验室检测，质检员验收通过后，用 15t 自卸车运输至摊铺现场， 按设计断面宽度卸料，依据高程测量计算出每个控制网格应倒的车数，同时用装载机配合推土机紧跟摊铺，根据拉出的钢丝线控制摊铺高程，施工中测量员随时 检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。 摊料后由平地机进行整平，测量员堆起高程控制台，洒上白灰，指导平地机摊铺施工。水泥稳定碎石应在全宽度范围内一次摊铺，若摊铺宽度不够，应用两台摊铺机前后错开摊铺，保证前后铺料搭接处在水泥初凝前碾压成一个整体，避免纵向接缝。 5、混合料碾压 碾压是保证水稳石基层达到密实要求的关键工序，要按照“先静压，后振动”、“先轻，后重”、“先慢，后快”、“先两侧，后中间”的原则。 混合料经摊铺和整形 50m 左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。直线段由边缘向中心碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠 1/2 轮宽，先用 8T 压路机稳压两遍，碾压速度为 1.5-2km/h，然后用 12T 压路机振压 3-4 遍，碾压速度为2.5-3km/h，最后用轻型压路机光面。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹 搓板及起皮松散等现象。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车， 如必须调头，应在调头处覆盖 10cm 厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。在雨水、污水和检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。 6、养生 碾压完毕，立即覆盖土工布开始保湿养生，同时进行压实度检查，2 小时后洒水车应用喷雾式喷头洒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局部坑槽。每天洒水量视天气而定，以保持基层表面湿润为度，养生期不小于 7 天。 严格控制车辆在刚铺好的基层上行走，在养护路段及车辆进出地点应树立醒目标志牌。仅为施工需要，车辆必须行走时，车速不得超过 15Km/h，不准急刹车，并应使车辆在基层全宽度上均匀行驶。 7、接缝处理 同日施工的两工作段，应采用搭接。前一段铺筑后，留 5～8m 不进行碾压， 后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。 用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过 2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。人工将末端含水量合适的混合料弄齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料的压实厚度想同，并整平紧靠方木的混合料。 在方木的另一侧用砂砾或碎石回填约 3m 长，其高度应高出方木几厘米；在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；摊铺机返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料。 如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过 2h，则应将摊铺机附近及下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与道路中心线垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 8、取样及试验 施工过程中，混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求。 般路 般 路 ＜9 2 项 面 目 9－16 4 8 横