标准工时与生产线平衡计算（经典）.ppt

* 生产线平衡率的计算 生产线平衡率 要衡量生产线平衡状态的好坏，我们需要一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 工序时间总和 ＝ 生产线人数 × 瓶劲时间 × 100% ti:工序i的作业时间总和； S: 生产线人数 r:瓶劲时间(节拍时间) 最长工位时间Pitch time就是瓶劲时间，它等于节拍（cycle time）。 另外一种计算节拍时间方法，求得一个产品的CT，即每小时平均产量。 附：生产线的平衡损失率计算公式 =1 - 平衡率 各工位的作业时间相差越大,则平衡率越低。 * 生产线平衡的改善手法 1. 取消（Eliminate） 　　取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。 2. 合并（Combine） 对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。 3. 重组（Rearrange） 经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4. 简化（Simple） 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。 ECRS改善手法： 取消、合并、重组、简化。 * 生产线平衡的改善方法 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 1、分割作业 缩短瓶颈时间 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 2、缩短时间 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 2人 1人 3、增加人员 * 生产线平衡的改善方法 减少人员 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 2人 1人 3、减人 1、分割作业、省略工序 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 2、合并作业、省略工序 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 * 生产线平衡的改善事例 取消事例-小支架取消1pc拉钉 4PCS拉钉 前板处减少1PC拉钉 改善前: 小支架两端均以2PCS拉钉固定,过于密集.向设计建议减少拉钉, 改善后: 将前板一侧2PCS拉钉改为1PC拉钉. * 生产线平衡的改善事例 合并事例-灯线测试改善 改善前:一个治具测试灯线导通功能,一个治具测试静电,二工站作业,共需2人. 改善后:将二治具改装成一个治具,并增加延长线,方便作业,只需一个工站一人作业. 测试导通 测试静电 治具合并,以开关转换 * 生产线平衡的改善事例 重排事例-生产线作业 平衡率:75.3% 改善前 平衡率:91.2% 改善后 合并 合并 合并 合并 * 生产线平衡的改善事例 简化事例-SPS包装改善 改善前:每个SPS套袋,且每小箱封口,需专人拆包装. 改善后:取消单个SPS套袋及小箱封口,无需专人拆包装. 注:专人拆包装,其工时比生产节拍低很多,因此二人作业较浪费,一人作业则会造成瓶颈. * 6M分析改善手法-瓶颈产生原因分析 瓶颈是如何产生的 ? 人员 方法 材料 机械 环境 熟练度不高 努力度不够 健康状况不佳 工站不适合 新手作业 心理状态不佳 操作不方便 不省力 故障率高 操作不舒适 设备产能与产线不匹配 保养状况不佳 物料来件不良,需作检查或挑选 物料摆放不当 来件包装难拆 噪音干扰 方法未标准化 工站排配不当 灰尘污染 温度不适当 物料供应脱节 人力不足 自动化程度低 无包装容器或容器不规范 操作方法不当 动作浪费 照明不合要求 6M分析改善法(因果图): 人、机、料、法、环、测。 * 生产线平衡的改善手法 1.?Man (人员方面) : 1-1. 瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人员担任; 1-2. 第一站工作及新手避免工作负荷过重; 1-3. 劳动强度高、易疲劳的工站建立人员轮替制度; 1-4. 鼓励有经验者的老手从事瓶颈站的作业; 1-5. 建立候补人员制度; 1-6. 多能工训练; 2.?Machine (机器设备方面) ： 2-1.提高自动化/半自动化水平; 2-2.采用高效专用的工艺装备,减少辅助操作时间; 2-3. 进刀到加工物的距离过长,或上下模距离太远 2-4.尽量以足踏、夹具替代手的工作; 2-5.人机同步作业、人机比合理配置. * 生产线平衡的改善手法 3.?Material (材料方面) : 3-1.确保物料供应的及时性、准确性. 3-2.物料摆放位置、摆放方式合理化.避免搬运距离过长、或需要弯腰、 转身拿取物料. 3-3.同一工站不可使用易混淆的物料. 3-4.物料包装合理化,减少拆卸的时间. 4.?Method (作业方法) ： 4-1. 作业内容相似者可合并; 4-2. 作业邻近者可合并; 4-3. 避免在同一工作站使用太多工具; 4-4