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如何运用IE手法提升生产效率 主讲：陈锦河 老师 2007.6.16~17 课程大纲 如何消除浪费 现场改善的原则 1.现状必定有值得改善的地方。 2.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」 而想方法。 3.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」 的问题意识。 4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。 5.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。 6.本身的工作，自己才是真正的专家。 7.小小的巧思，可能就是改善的开始。 8.反复的思索「有没有更好的方法？」。 9.不要想「一步登天」，要一步步地改善。 解决生产浪费的法宝 生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。 通过平衡分析，找到制程“瓶颈”，确定改善着眼点，利用IE工具实施改善。 “瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现新的“瓶颈”点，如此持续转动PDCA循环。 当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。 平衡损失指标： CT即节拍时间＝MAX（各工序分配时间） 分配时间＝作业时间÷工序总人数 平衡率越高，代表“流程稼动率”越高 生产线平衡分析（改善前） 瓶颈工序： 平衡率计算： ∑分配时间= 节拍时间CT= 工序数N= 平衡率LB= 生产浪费分析： 平衡损失率= 生产线平衡分析（改善后） 瓶颈工序： 平衡率计算： ∑分配时间= 节拍时间CT= 工序数N= 平衡率LB= 生产浪费分析： 平衡损失率= 提高生产效率的利器 工业工程(IE) 何谓工业工程(IE)： 工业工程（Industrial Engineering ，简称IE）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善的一门科学。 通常把IE在制造业中的应用称之为基础IE。 基础IE的对象： 运用作业研究和作业测定，将“制造技术”和 “制造系统”（技术和管理）两个方面接合起来， 以追求生产系统的整体优化和提高。 基础IE以减少浪费，降低成本为核心。 IE核心技术的导入 IE改善常用手法简介 制造程序的分析 整理制造流程。 制造流程中是否存在不经济、停滞现象？ 流程顺序是否合理？ 制造流程是否顺畅？ 设备配置、搬运方法是否合理？ 流程中的作业是否必要？是否可以取消？　是否有更好的作业方法？ 制造流程的符号 制程中的无效因素 1.非直接有效的稼动 准备作业 不良重制重修 2.阻碍制程进行的作业 检验 搬运 3.阻碍制程进行的闲置 停滞 储存 车间的四大浪费  首件检查 作业员自主检查、设备点检 线上品管人员的全数检验 (抽样) 品保人员的巡回检查 (制程稽核) 停机检查 or 不停机检查 检查项目、检查数量 　　　　　 ：　 搬运的浪费与防治 进出库作业 生产作业 制令变更－换线 设计变更－材料更换 经济生产批量 工厂布置 　　　： 停滞的浪费与防治 停工待料 设备维修 模具更换 生产线不平衡 存量管制模式 快速换模 　　　： 储存的浪费与防治 在制品 半成品入库 呆滞料 管理疏失 产销计划 BOM架构 ： 制造程序的设计 制造程序调查 绘制制造流程图 测定并记录各工序中的必要项目 整理分析结果制定改善方案 改善方案的实施和评价 使改善方案标准化 制造流程的类型(1) 直线型： 合流型： 制造流程的类型(2) 分支型： 复合型： 制造程序分析的範例 工厂布置的原则 统一原则：人、机、料、法充分协调。 最短距离原则：搬运距离、时间最短。 物流顺畅原则：避免倒流、交叉。 利用立体空间原则：有效利用三度空间。 安全满意原则：设法减轻疲劳、确保安全。 灵活机动原则：采取能加长、易移动的设备。 工厂布置的基本形式 功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。 流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。 固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装。 混合式：将上述形式，由二种以上组合而成。 功能式工厂布置 流程式工厂布置 固定式工厂布置 搬运方式的规划 搬运方式的规划 工厂布置造成的 搬运效率低落因素 搬运作业效率分析 改进搬运的要点 搬运作业的改善要点 1.重量 → 省力化／自然力搬运 2.距离 → Layout改善 3.时间 → 装卸方法／机械化 4.次数 → 多量化 → 自动化 动作效率分析 5W2H v.s ECRS 动作改善的重点 (1)需要用力气的工作 亦即必须用手,脚或全身用力方能完成的工作,或向膝盖下方伸手及蹲下 拿起物品的动作,因为这些工作会引起肌肉的疲劳。 (2)不自然