VDA.实战培训P部分.pptx

过程审核（VDA6.3）实战培训 P7 客户支持，客户满意度，服务 P3 产品和过程研发的策划 P4 产品和过程研发的实现 P5 供应商管理 P6 批量生产 P2 项目管理 过程要素P5：供应商管理 最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 P5.1 是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？* 在确定供应商前，必须出具针对质量管理体系的评价（认证/ 评审）。 必须证明，根据项目计划表中的选择标准，及时地开展了规划，以便对新供应商进行选择以及评价。 在量产过程中，必须确保只和合适的供应商开展合作。 对于与内部选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有的供应商，应对其质量能力开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以考量。 必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低（紧急状况策略）。 在各个阶段，都必须针对所委托的供应商，规划并且落实过程评审或者类似的考察方法（取决于零部件的风险等级）。 供应商必须保证足够的产能。 上述要求同样适用于产量发生变更的情形。 - 供应商会议/ 定期管理 - 在供应商选择方面，提交定义且记录在案的选择标准 - 针对不符合选择标准的供应商，证明支持计划 - 评价质量管理体系的质量能力，例如评审结果/ 供应商证书 - 其他客户/ OEM的质量能力评价（自评，评审） - 跨部门的质量能力评价（质量/成本/服务） - 影响到特殊特征的供应商的审批（评审）同样适用于： 研发供应商/原型件供应商 - 非物质类产品，例如软件的供应商 - 设备，机器，模具供应商 - 服务合作伙伴/外部实验室 - 加长的工作台（企业本身或者外部企业） 8.5 供应商管理（P5） 参考《采购控制程序》 ----供应商清单/体系要求 ----供应商审核计划（潜在/合格） ----供应商档案：调查表 ----供应商审核表：VDA6.3 P5~P7的全部条款 ----供应商的整改措施、8D报告；整改证据 ----应急计划 ----选择供应商的标准 8.5 供应商管理（P5） 8.5 供应商管理（P5） － 对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法； ----《供应商管理文件》是一份很原则的文件，没有针对自己公司的实际情况进行制定； ----没有制定对于供应商如何根据公司的实际情况进行控制的管理方法，如：业绩评价的分值权重和扣分没有文件规定 ----未淘汰不合格分供方 ----供应商所反馈的整改措施根本没有针对性（问题点：只有短期措施，没有根本性的长期措施；） ----供应商分类不合理：对供应商ABC的分类缺乏依据 ----合格分供方清单未及时更新， ----工装、模具供应商、部分重要工序外包供应商没有纳入供应商管理的体系 ----缺少对核心供应商（包括n级供应商）的质量能力掌握：基本上都是“A级”供应商 ----审核计划未涵盖工装、模具、外协供应商； ----审核报告的质量有待于改进； ----供应商反馈的整改措施，未经审核就认可，且改进工作未进行跟踪； 过程要素P5：供应商管理 最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 P5.2 在供应链上是否考虑到了客户要求？ 对于供应链上的供应商，必须在委托及其工作表现方面，加以控制和监控（取决于零部件的风险等级）。 对应的归口已经确定并且加以了保证。 对客户要求的传递必须加以规范，并且保证可追溯性。 同样，还应考虑到变更管理。 - 要求，公差，时间表，过程验收，放行，投诉等的传递，同时保证变更管理 - 委托单据可以包含如下的注意事项： 来自零部件或者构件设计任务书的、来自质量管理协议以及其他现行的规则手册的要求 - 其他日常联络沟通证明 8.5 供应商管理（P5） 8.5 供应商管理（P5） 参考《供应商控制程序文件》 进货检验 ----检验指导书 ----检验频次确定、材料放行的依据 供应商日常联系清单 供应商准则/质量协议 8.5 供应商管理（P5） 审核发现的问题： － 没有考虑近期的质量问题； － 不合理的零件特性重要度分级，未关注关键特性； － 分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结果不做对比，没有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等； － 让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录； － 出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严； － 免检制度，“永远免检”，没有退出机制； 过程要素P5：供应商管理 最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 P5.3 是否与供应商就交货能力约定了目标，并且加以了落实？ 必须和所有供应商