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5S基础知识培训 诊断：生产中是否存在下列症状？ 物品堆放杂乱：良品和不良品混杂，成品和在制品不能很好区分 - 质量难以保证 工装治具到处放：用的时候总是要去找 – 效率损失 设备保养不良，故障频频 – 效率下降，质量无法保证 地面脏污，设备破旧 – 不安全，易产生疲劳感 物品没有清楚标识，误送误用 – 质量无法保证，退货、返工增加，成本上升 每人自顾自，无暇帮助他人 – 士气不振 …… 诊断：我们是否存在下列想法？ 东西放在什么地方，凭感觉 出现不良品有什么关系，再多做几个补回来就可以了 把东西搬来搬去有什么关系，工作这么辛苦，效率自然就高了 设备有故障，不能按时交货是避免不了了，我们尽力了就可以了 工厂车间脏一点没关系，能把产品生产出来就可以了 工作中受点伤也没有关系，搽点红药水就可以了 …… 您更愿意在哪种环境下面工作？ 课程内容如下： * “5S” 基本概念 * “5S” 重要性 * “5S”介绍 * “ 5S” 实施步骤 5S的基本概念 5S的基本概念 什么是“5S”？ 5S起源于日本，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称5S。 日语 含义 英语 意思 Seiri 整理 Structurise 常组织 Seiton 整顿 Systematise 常整顿 Seiso 清扫 Sanitise 常清洁 Seiketsu 清洁 Standardise 常规范 Shitsuke 素养 Self-discipline 常自律 5S的重要性 5S内容介绍 5S的第一步 整理 ☆含义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的　　 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 ☆目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所 5S的第一步 整理 ☆整理的实施： ◇生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：　　·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。　　·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。　　·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。　　·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 5S的第一步 整理 ◇注意点：　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 ◇实施要领：⑴、自己的工作场所 范围 全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查 5S的第二步 整顿 ☆含义： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，并进行有 效地标识。 ☆目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 5S的第二步 整顿 ☆整顿的实施： 注意点：　　这是提高效率的基础。 实施要领：⑴、前一步骤整理的工作要落实⑵、流程布置,确定放置场所⑶、规定放置方法、明确数量⑷、划线定位 ⑸、场所、物品标识 5S的第二步 整顿 ☆整顿的实施： 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 ◇放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定 · 物品的保管要 定点、定容、定量 · 生产线附近只能放真正需要的物品 ◇放置方法 · 易取 · 不超出所规定的范围,明确放置方法（竖放、横放、 限高…） · 在放置方法上多下工夫 ◇标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示 · 现物的表示和放置场所的表示 · 某些表示方法全公司要统一 · 在表示方法上多下工夫 ,要做到一目了然。 5S的第二步 整顿 ☆整顿的实施： 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量　定点：放在哪里合适　定容：用什么容器、 颜色　定量：规定合适的数量 5S的第三步 清扫 ☆含义： ◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、亮丽的环境。 ☆目的： ●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮 ●稳定品质 ●减少工业伤害 5S的第三步 清扫 ☆请扫的实施： ◇注意点：责任化、制度化。 5S的第三步 清扫 ☆请扫的实施： ◇实施要领：⑴、建立清扫责任区 室内、外 ⑵、执行例行扫除，清理脏污⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离 ⑷、建立清扫基准,作为规范  5S的第四步 清洁 ☆含义： ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并 贯彻执行及维持结果。 ☆目的：　● 维持上面3S的成果。 5S的第四步 清洁 ☆清洁的实施： ◇注意点：　　制度化