SF供应商质量管理.pptx

供应商质量管理我们的现状如何？质量期望我们对供应商的期望100%优质+100%按时交付提高产品质量和制造生产力定制产品标准规格(关键材料、测量参数)产品开发重视安全、合法及质量定制的测试与鉴定方法生产时注重安全、且符合协议的质量要求2020年供应商相关的年度目标1.准时交货率96%“准时”的定义:最多提前3天,不可延误.计算方式:准时批次/总批次2.首次验货通过率96%首次验货定义:每批货的第一次验货结果计算方式:合格批次/总验货批次3.使用方不良率1.8%计算方式:使用方总不良品数/总出货数量4.供应商等级提升(基于上一年的审核结果)C级需要提升为B级;B级需要提升为A级.(86分或以上是A级，76－85分是B级，60－75分是C级，60分(不含60分）以下是D级)产品的质量要求1.产品采购订单;2.采购协议;3.质量协议(如有冲突,以采购协议为准).默认:接受的订单,就意味接受相关产品的图纸,规格和检验标准要求;产品的质量要求1.产品采购订单;2.采购协议;3.质量协议(如有冲突,以采购协议为准).默认:接受的订单,就意味接受相关产品的图纸,规格和检验标准要求;QualityAgreement质量协议-I?免检供应商的基本要求：-FPY?=96%,?OTD=96%,?无重大质量问题记录II?供方承诺?建立并不断改善质量管理体系。坚持预防和过程控制，确保产品质合格，承担质量责任。每批次交付提供供方终检报告.加强新产品，工程变更的质量控制。新产品批量的前3个批次，工程变更实施后的前三个批次：??将安排接收检验，以最大限度减少避免风险。对暂时不具备免检条件的供应商，将按计划整改提升。长期不达标的，?验货过程，供方将承担不合格批次的二次验货费用IQC作业涉及的供应商方面内容来料检验作业程序.不合格品处理流程.抽样计划简介运用.持续改善流程来料检验测试设备介绍.来料检验区域.检验员能力要求.供应商的职责.来料检验作业程序输入输出过程供应商检验员外观,尺寸,功能/性能,包装(标签)QC开箱检验货物到仓库签单收货入合格品库检验报告工程检验员检验前的准备工作图纸退货通知QC主管确认检验结果合格工程不合格检验标准可接受QE复判技术/QE采购通知供应商将货物拉回返工后重新送货不可接受封样不影响采购确认是否对交期有影响质量MRB流程即不合格品评审流程抽样计划影响MRB流程(即不合格品处理流程)输入输出过程供应商质量工程师/工程/采购(仅新项目)1.不合格可接受,并修订图纸/标准/封样内部评审采购提出审核不符合品流程处理结果新产品2.有条件让步接收常规产品3.不可接受,退回供应商返工出货质量经理判定是否可以出货项目判定是否可以出货4.不可接受,挑选合格品出货,不合格品返工5.不可接受,报废,供应商重做抽样计划1/2抽样检验计划:参考标准:GB2828(国标)和ANSIASQCZ1.4(美标)检验水准:GⅡ,即一般检验二级检验水准.抽样计划形式:单次抽样可接受的品质水准AQL:外观：严重缺陷(AQL:1.0),轻微缺陷(AQL:2.5)功能/性能:5pcs/批尺寸:5pcs/批包装:严重缺陷(AQL:1.0),轻微缺陷(AQL:2.5)举例：供应商交货数量200pcs抽样计划2/2举例：供应商交货数量2000pcs抽检数量:125pcs外观严重缺陷：3(收),4(退)外观轻微缺陷:7(收),8(退)持续改善1抽样检验及测试货物到仓库改进行动执行及跟踪确认内外部及供应商日常沟通持续改善月度供应商改进会议拜访供应商重新检验及测试内部周会讨论供应商职责—检验2.材质证明2.提供每笔订单的材质证明。1.根据与采购协定的交货时间,准时交货。1.准时交货4.快速的响应3.质检报告4.当退货时快速的响应处理3.提供质量报告,且质量报告须覆盖的要求。检验员能力要求视力:双眼视力达到1.0以上,且不能使色盲.具有至少1年以上的五金或是电器方面的检验工作经验.具备使用基本量具:如常用卡尺,卷尺,塞尺,千分尺等能力具备看工程图纸和检验标准的能力具有高度注重细节的能力.具有较好的沟通及交际能力.能独立工作.具有保持灵活能力,抗压能力具有分析问题及解决问题能力品质支持Content内容1.新产品评估流程、系统QE支持，相关方法范例2.退货处理退货处理流程及QE支持3.客户投诉处理流程、系统处理方法鱼骨图分析法8D及范例1.新产品评估流程1.新产品评估QE支持CPK工序能力评估FMEA潜在的失效模式及分析QCP控制计划1.新产品评估范例QE支持CPK工序能力评估FMEA潜在的失效模式及分析QCP控制计划CPK针对重要的项