03全员生产保全TPM.ppt

精益管理系列培训教材

---TPM全员生产保全;全员生产维护TPM;第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系;1、为什么要实施TPM

2、认识TPM

3、TPM的起源及演进发展

4、TPM精髓

5、TPM活动内容

6、如何推进TPM;1）．追求精细化管理，维护管理工具

丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。;2）．注重人才的培养

丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。;已取得TPM认证的企业总体有形效果;1）、TPM的含义;2）、TPM的内涵;设备一生的管理;1）、从美国式的PM到日本独自的TPM;改良保全时代（CM）

1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。;生产部门保全时代（TPM）

1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。;2）、TPM在世界各国的推广和应用;1）、“三全”经营;2）、TPM的三大管理思想;5、TPM活动内容;1）、TPM的两大基石;促进生产效率化的主题改善

以操作者为中心的自主保全

以保全部门为主的计划保全

提升运转/保全技能的教育训练

导入新制品/新设备的初期管理

构筑品质保全体制品质保全

间??管理部门效率化的业务改善

安全、卫生和环境管理的环境安全;6、TPM如何推进;附、TPM推进方案;第二讲：零故障与设备效率改善;主要内容;精益管理的七个零目标指的是哪些？;什么叫故障？;1、故障的基本概念;故障;零故障的基本思考方向;3、故障原因分析;1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。

2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：;加速设备劣化的主要原因？;5、加速设备劣化的主要原因;（1）机件滑动工作部位；

（2）机械传动工作部位；

（3）机件旋转工作部位；

（4）受力支撑及连接部位；

（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；

（6）受介质腐蚀、沾附部位。;6、设备劣化对策;点检检查、故障诊断。;7、劣化倾向管理;1）、劣化倾向管理的定义;在生产过程中,机器设备的磨损和劣化是不可避免的,随着时间的推移,磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化,不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障,影响生产的正常进行。所以,设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近进行。

为此需要了解设备的劣化规律,掌握其何时达到极限值,这就是劣化倾向管理的意义所在。;2）、劣化倾向管理的实施步骤;1.具备基本条件：清扫、加油、紧固等

*清扫本身也是检查

2.严守使用条件

*如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的

3.使设备恢复正常

*隐患劣化明显化，使之恢复正常

4.改进设计上的缺点

5.提高技能;确定基本条件.;OEE（OverallEquipmentEffectiveness)

OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。;设备;时间开动率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；

性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；

合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和