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汽车内饰用经编仿苕皮绒面料的开发 近年来，随着汽车工业的蓬勃发展，汽车零部件的产量也迅速增加。汽车内饰所用材料中, 纺织品所占比例近一半。汽车用纺织品主要有梭织物、针织物、非织造布和纤维复合材料等, 梭织物和针织物是主要的两大类。汽车用纤维以合成纤维为主, 使用最多的是涤纶纤维。涤纶纤维耐磨性好, 抗撕裂强度高, 耐霉变, 防紫外线, 回弹性和抗皱性好, 容易清洗, 价格也相对比较便宜。据统计, 涤纶纤维用量占车用装饰织物市场的90%以上 一直以来, 人们认为手感柔软的面料具有高档质感, 属于高档产品, 因此手感柔软、外观华丽、舒适高雅的仿麂皮绒面料被应用于汽车内饰面料。为了实现仿麂皮绒风格的柔软滑糯感, 必须使用涤纶长丝, 一般使用超细海岛纤维。涤纶长丝线密度一般选择56~220 dtex, 当线密度小于56 dtex时, 起毛密度小, 达不到仿麂皮绒面料较好的外观效果;当线密度大于220 dtex时, 起毛时针布阻碍变大, 导致外观表面粗糙 1 面料准备 经编仿麂皮绒面料生产工艺流程:织造→前处理→预定形→拉毛→减碱量 (开纤) →染色→定形→磨毛→定形→成品。 1.1 编织 1.1.1 仿古绒织物基布的设计 因汽车经常暴露在阳光下, 并且经常与人体衣物接触摩擦, 因此汽车内饰面料对日晒牢度和耐摩擦牢度要求较高, 而涤纶耐日晒牢度和耐摩擦牢度都较好, 因此汽车内饰面料一般选择涤纶纤维做原料。本文开发的汽车内饰用仿麂皮绒面料选择涤纶海岛丝为原料, 单丝线密度0.05~0.08 dtex, 由于单丝较细, 会使织物产生麂皮效应。仿麂皮绒织物的基布要求:地组织结构紧密, 单丝较粗, 地组织采用高收缩纤维效果更佳;绒面组织要求选用单丝较细的海岛纤维。仿麂皮绒织物表面的绒毛根数越多、越细, 织物外观的仿麂皮绒感越强。本文绒组织选择75 dtex/37 f (每根单纤维孔数为36) 海岛丝纤维, 地组织选择83 dtex/48 f半消光高收缩FDY。 1.1.2 设备参数 1.1.3 起毛密度影响面料的起毛性 经编仿麂皮绒面料的绒面主要由前梳延展线构成, 其延展线通过起毛、染色、磨毛等工艺形成短、密、匀、齐的绒毛 经编仿麂皮绒织物的起毛用面纱一般采用有2~3个针距的垫纱组织, 因为当小于2个针距时, 起毛密度会变大, 导致外观变差;当大于3个针距时, 生产困难, 且成本上升。 仿麂皮绒面料的密度一般为纵密32~40根/25.4 mm。当纵密小于32根/25.4 mm时, 起毛密度低, 纹路感强烈, 外观看起来不理想;当纵密大于40根/25.4 mm时, 前排纱起毛部分的长度会变短, 起毛效果差 汽车内饰仿麂皮绒面料要求面料手感柔软、绒感细密, 因此我们选择的地组织是:1-0/1-2, 绒组织是:1-0/3-4。经编仿麂皮绒织物的原料规格、穿纱方式和送经量等参数如表1所示。 1.2 坯布前处理和高温高压溢流染色机 刚下机的毛坯布幅宽达到230cm, 不利于后道工序的预定形, 因此需要对坯布进行前处理以缩小幅宽。前处理还可以去除坯布上的油污等。 前处理设备选用高温高压溢流染色机。前处理工艺处方及条件如下: PN-G去油纱剂 2% 温度 80℃ 时间 20 min 织物幅宽 180 cm 1.3 起毛剂用量的影响 由于毛坯布布面不平整、幅宽不一致, 因此在起毛之前, 必须先对坯布进行预定形处理, 否则超细纤维因为受高温影响, 结构发生变化而难以起绒。预定形的目的是消除布面皱痕和内应力, 调整涤纶纤维内部的晶形结构, 便于开纤均匀, 幅宽收缩稳定。预定形温度不宜太高, 否则不利于磨毛, 且后道工序产生的折皱不易去除, 其温度只需将布面折皱去除, 使布面平整、幅宽一致即可 预定形过程中要浸轧起毛剂, 以便于后道拉毛工序的顺利进行。起毛剂用量为30 g/L, 用量太多, 织物纤维之间摩擦力减小, 相互间容易产生滑动, 而且由于涤纶织物的强力相对较大, 很容易造成起毛时产生拉伸现象, 致使绒面不平整, 绒毛长短不齐, 尺寸不稳定, 收缩率变大;用量过少, 会导致织物手感偏硬、没有弹性、毛感差。 预定形设备选用德国门富士MONTEX-6000型拉幅定形机, 预定形的工艺参数如下: 温度 170℃ 布速 35 m/min 超喂 2% 下机幅宽 (160±2) cm 1.4 绒面起毛加工 起毛加工使用的起毛机有针布起毛机、砂纸起毛机等, 为了达到仿麂皮绒面料风格, 一般采用针布起毛机进行起毛加工。由于仿麂毛绒面料使用的是超细纤维, 为了减少对纤维强力的损伤, 一般在低起毛条件下多次反复起毛加工。 织物绒面起毛的完全割断率范围在25%~45%, 一般控制在28%~38%, 织物的耐磨性及防止灰尘附着性较好, 且能做出手感柔软的仿麂皮绒面料。当完全割断率小