几起水泥窑系统工艺事故案例分析.doc

几起水泥窑系统工艺事故案例分析 案例一：XX水泥1#窑窑尾电收尘爆炸事故 一、事故经过： 5月17日18:42分，XX水泥1#窑窑头转子秤无应答跳停，中控复位后仍无法启动，中控操作员联系电气人员进行检查处理并汇报相关领导，18:50分止料停窑处理。现场电气人员检查窑头转子秤为过载跳停，复位后联系中控开机，中控开启窑头转子秤又过载跳停，切换到现场进行反转处理，正反转均过载跳停，随即机修人员进行转子秤间隙调整，调整后19:33分现场开启窑头转子秤，开启瞬间发生“冲煤”现象，中控窑头喂煤量最高显示19.98t/h。19:36分窑尾电收尘因CO高高报联锁跳停（CO含量大于0.8%窑尾电收尘联锁跳停），预热器出口气体分析仪CO瞬间涨至满量程2.0%。 为控制预热器出口温度，止料时1506挡板全关，19:27分1506高温风机停机，出口负压控制着-300Pa左右，1618风机挡板开度在25%。19：44分中控调整1506挡板开度为50%，中控显示CO含量从2.0%降低至0.06%时（实际此时气体分析仪正在周期性反吹），19:45中控对窑尾电收尘进行荷电，19:46分窑尾电收尘发生爆炸事故。XX水泥公司领导立即对爆炸现场进行检查，并汇报区域、股份公司领导及相关部室。 经检查，现场无人员伤亡，主要是窑尾电收尘进出风口风管及软连节炸裂、进风口及部分分布板脱落变形、出风口电收尘第五电场极板变形、电收尘侧墙部分立柱变形。 事故发生后，各相关领导第一时间赶赴现场，查看事故情况，并结合现场情况召开了恢复生产及事故分析会议，对现场恢复方案及事故防范等工作进行了布置。 二、事故原因分析： 1、窑头转子秤发生过载跳停后，因转子秤气动闸板阀关闭不严，现场调整转子秤间隙和正反转开秤时，导致19:33分至19:46分大量煤粉持续喷入窑内（约3.5吨煤粉），导致系统产生过量CO气体，CO浓度达到2.0%以上（气体分析仪满量程），窑尾电收尘联锁跳停； 2、窑头喂煤秤空载时送煤罗茨风机压力为15Kpa左右，窑满负荷生产时，窑头喂煤量为12t/h左右，送煤罗茨风机压力为26Kpa左右，在窑头秤处理故障时窑头送煤罗茨风机压力持续为35Kpa左右，实际喂煤量高达18t/h左右,中控没有准确判断，也没有采取果断措施停止喂煤罗茨风机，导致煤粉大量喷入窑内； 3、由于大量煤粉喷入窑内产生不完全燃烧，已发现窑尾烟囱持续在冒黑烟，19:44分中控显示CO含量从2.0%降低至0.06%时，实际此时气体分析仪正在周期性反吹，CO浓度仍然持续在2.0%以上，中控没有结合操作参数变化和现场情况，误判断为系统CO含量正常，19:45中控对窑尾电收尘进行荷电，19:46分窑尾电收尘发生爆炸事故。 三、防范措施： 1、各单位要高度重视收尘设备的安全运行管理，尤其是在窑系统升温、开停机及故障处理过程中，严格控制电收尘CO浓度。一是窑系统升温过程中，要关注系统CO浓度变化，预防不完全燃烧产生大量CO，当CO浓度超标或窑尾烟囱冒黑烟时，窑尾电收尘严禁荷电，应采取减煤、增大喷油量或拉风等措施，保证煤粉充分燃烧，降低CO浓度；二是在处理喂煤秤故障时，中控与现场要保持密切联系，处理前要先关闭闸板阀，并做好确认，中控若发现喂煤量失控时，应立即停止喂煤秤或停止罗茨风机，避免大量煤粉喷人导致CO浓度超标；三是中控操作员要提高综合判断能力，通过喂煤量、喂煤压力、系统温度、气体分析仪及现场烟囱冒烟情况，综合判断系统CO浓度是否超标，做出正确判断和处理，杜绝因误判断导致事故的发生；四是保证气体分析仪检测数据准确，CO浓度与电收尘联锁保护运行可靠，确认CO浓度实际值降至安全区间后，电收尘方可荷电； 2、各子公司要组织对电收尘运行安全联锁和分解炉秤运行联锁进行检查梳理，并组织对气体分析仪检测数据进行核实，加强对气体分析仪的维护和保养，确保检测数据准确和联锁保护可靠； 3、各子公司要组织对转子秤和气体分析仪进行专项培训，重点是工作原理和操作培训，提高对处理故障时的综合判断和处理能力，提高操作员对气体分析仪数据真实性的判断能力，尤其在判断CO浓度时，要关注气体分析仪在正常取样和在周期性反吹时的数据差异，避免误操作； 4、要加强生产组织体系管理，在故障处理过程中，要统一指挥，中控与现场之间保持信息畅通，要综合判断和分析故障信息，正确指导现场故障处理，确保故障处理过程中人身和设备安全。 5、各区域及子公司要深刻吸取此次电收尘爆炸事故的教训，立即组织中控操作员、工艺技术及管理人员开展此次事故和煤磨安全操作规程的学习培训，杜绝类似事故发生。 案例二：XX公司分解炉爆炸事故 一、事故经过： 2013年9月11日6:13，XX公司高温风机跳停后，按正常联锁程序，窑将自动止料、停分解炉喂煤、减窑头喂煤，由于运行联锁被解除，操作员处理突发性事件经