润滑油加氢处理装置工艺技术和生产流程.doc

润滑油加氢处理装置工艺技术和生产流程 第一节 工艺原理 兰炼40万吨／年润滑油加氢处理装置采用法国石油研究院(IFP)两段加氢工艺的专利技术。流程为加氢处理→常减压蒸馏→加氢精制串联工艺，其原理为润滑油料中的烃类通过较强选择性催化剂和较苛刻条件下的加氢过程，使多环芳烃和多环烷烃加氢裂解开环，并对其中含硫、含氮、含氧化合物进行脱硫、脱氮、脱氧等反应，达到润滑油改质的目的。通过选择催化剂、工艺条件、原料组合可生产不同粘度级的高粘度指数，高质量的润滑油基础油。该工艺具有良好的原料适用性和产品灵活性。 第二节 流程简述 一、100工段（以工况I为例） 原料由罐区自流进入装置，通过HDR原料油增压泵 (P101A／B)升压后，经自动反冲洗原料油过滤器(F101A／B)，脱除原料中的固体颗粒，过滤后的原料油换热至80℃进入 HDR原料油缓冲罐(V101)，为了减少结垢，在原料油进入E307之前加入抗垢剂。V101由工厂来的脱硫后的燃料气保护，使原料油不接触空气，避免原料油在预热过程中生成焦状物。 V101中的原料油由HDR原料油泵(P102A／B)升压，在流量控制下与从新氢压缩机(K10lA／B)出来的部分新氢、循环氢压缩机(K102)出来的部分循环氢混合后，进入HDR反应流出物／反应进料换热器(E101A／B／C)换热，为了维持循环氢中的硫化氢分压，在反应进料中补充二硫化碳，含有二硫化碳的反应进料进入HDR反应进料加热炉(H101)，H101出口温度由调节燃料量来控制，反应进料依次进入HDR第一反应器(R101)、HDR第二反应器(R102)进行脱硫，脱氮、脱氧反应，以及多环芳烃和多环环烷烃的加氢裂解开环，R101催化剂二床层入口温度由调节急冷氢量来控制。 R102反应流出物在温度控制条件下经E101A／B／C与反应进料换热降温至200℃后进入HDR热高压分离器(V103)，热高分液与从HDR冷中压分离器(V105)出来的油相混合后进入HDR热高分离器(V106)。热高分气与循环的冷中分液和脱盐水混合后进入HDR热高分气体空冷器(A101)。(中分液循环的目的是为了提高循环氢纯度，注水的目的是为了防止铵盐沉积。)A101流出物被冷却到40℃后进入HDR冷高压分离器(V104)进行三相分离。V104的操作压力控制在16.3MPa。V104的压力正常操作时通过调节K101A／B各段的返回量、即调节新氢量来控制。(催化剂再生时V104的压力通过调节排气量来控制。) V104顶部分出的气体(即循环氢)与从300工段来的循环氢混合，然后进入循环氢压缩机入口分液罐(V109)，V109顶部气体进入循环氢压缩机，经升压后分成两路：一路作为 100工段的循环氢；另一路去300工段作为300工段的循环氢。 自V104下部抽出的冷高分液在液位控制下进入V105；自V104底部分出的含流污水进入装置内含硫污水管网。 自V105顶部分出的含硫气体进入装置内含硫气体管网，V105水包分出的含硫污水进入装置内含硫污水管网。V105底部分出的冷中分液一部分作洗油，经油洗泵P103A／B升压循环至A101入口，一部分在液位控制下与热高分液混合后进入V106。 V106顶部分出的气体经HDR热低分气体冷却器 (E103)冷却至40℃后进入HDR热低分气体分液罐(V112)，气体进入装置内含硫气体管网，液体在液面控制下与V106的热低分液混合后至HDR汽提塔(C101)。 C101塔底通过流量控制下的蒸汽汽提，脱除硫化氢，使汽提塔底液满足规格要求。热低分液进入第8块塔板，塔顶气经HDR汽提塔顶空冷器(A102)冷凝冷却至40℃后进入HDR汽提塔顶回流罐(V107)，为了防止塔顶腐蚀，在塔顶气进入A102之前注入缓蚀剂。自V107分出的气体在压力控制下进入装置内含硫污水管网，V107水包分出的含硫污水进入装置内含硫污水管网，107底部分出的液体经HDR汽提塔顶回流泵(P105A／B)升压后一部分在流量控制下作为C101塔顶回流；另一部分在液位控制下出装置至罐区贮罐。 C101塔底液经HDR汽提塔底泵(P106A／B)升压后进入200工段。 自制氢装置来新氢首先进入新氢压缩机入口分液罐(V102A／B)，自V102顶部分出的新氢由新氢压缩机(K10lA／B)，升压后，分成两路：一路作为100工段的新氢；另一路作为300工段的新氢。 二、200工段（以工况IV为例） 自100工段来的汽提塔底液先经常压塔进料／减一中换热器(E203)换热至229℃，再经常压塔进料／减底油换热器(E204A／B)换热至289℃进入常压塔进料加热炉(H201)，为了防止油品在加热炉出口处裂解，在炉管的适当部位注入蒸汽，使炉出口温度不大于367℃，含有蒸汽的常压塔进料进入常压塔(C201)第35层