润滑油加氢处理装置100单元反应岗位操作法.doc

润滑油加氢处理装置100单元反应岗位操作法 100单元反应系统主要是原料加氢精制、选择裂化。只有100单元反应稳定，才能有200单元常减压分馏、300单元加氢补充精制的平稳操作，从而生产出合格的产品。 一、操作因素分析 1、反应温度 温度是加氢裂化、加氢处理反应主要的控制参数，反应温度是控制原料加氢深度、裂化深度，脱硫脱氮脱金属率的重要手段。反应温度的确定取决于多种因素，如加工方案、原料的质量和流率、循环氢的质量和流率、催化剂的活性、产品的质量要求等。提高反应温度，脱硫脱氮率提高、烯烃和芳烃的饱和深度提高，裂解程度加深、生成油中低沸点组分和气体产率增加、化学氢耗增大。 反应温度的提高会使催化剂表面的积炭结焦速度加快，影响催化剂的寿命。所以，在产品质量和收率的允许下，应尽量采取尽可能低的反应温度。为了尽量延长催化剂的使用寿命，生产合格的产品，正常生产中一般采用“乎坦”的温度分布，即每个床层的出口温度大至相同，但床层入口温度没有必要相同，这样就可使催化剂均匀失活。这种“平坦”的温度分布是通过控制加热出口温度和注入床层的急冷氢量来实现。在正常操作期间，跨过任何床层的温升大于55℃，则加氢裂化或加氢处理的操作会变的不稳定，并存在危险的失控条件，因此正常操作时，通过一个床层的最大温升不应超过20℃。 反应温度是基本的操作参数，其它工艺参数对反应的影响，可以用调整催化剂床层温度来补偿，通过调反应温度就可使加氢处理装置的产品质量合格，收率保证。 2、反应压力 压力的影响是通过氢气分压来体现的，系统中的氢分压取决于操作压力，氢油比、循环氢纯度以及原料的气化率。加氢处理装置在较高的压力下操作，目的是了为提供高的氢分压，促进加氢反应的进行，烯烃和芳烃加氢速度加快，脱硫脱氮率提高，对胶质、沥青质、金属的脱除有好处，这样能有效地防止生焦反应，有利于保护催化剂活性，提高催化剂的稳定性。 反应压力的选择是与原料性质和产品要求有关的，原料中含多环芳烃和杂质越多，则要求的反应压力越高。 反应器入口氢气分压可用以下式求得： 氢分压(kg／cm2)＝反应器入口压力(kg／cm2)×（循环气中氢分子数＋新氢中氢分子数）/（循环气分子数＋新氢分子数＋进料分子数） 反应部分的操作压力是在R102出口保持16.65MPag，此压力在整个操作周期都必须基本恒定。为了维持压力恒定，在循环压缩机入口分液罐V109顶装设有压力调节器，通过调节进反应器系统的新氢量来实现对系统压力的控制。 在正常操作中，必须保持反应系统压力恒定，才能实现平稳操作。因此，正常情况下，一般不要动压力调节器，除非反应系统压力需要作调整或泄压。 3、液时空速 ． 液时空速表示反应器中每立方米催化剂每小时通过(以15℃体积计)进料量。对固定床反应器，一般催化剂量是一定的，因此，空速反映了装置的处理能力。 空速的选取是根据进料油的性质、催化剂的活性和反应的类型及目的产品的要求来决定的。空速的变化对加氢裂化反应有很大的影响。当装置进料量减少，相应的空速就降低，反应苛刻度增加，结焦加剧。这时，必须降低反应温度。反之，当装置进料量增加，空速提高，转化率将会下降，目的产品粘度指数降低。这时则需提高反应温度，以达到希望的转化率和产品质量。但空速增大，相应的会导致放出更多的热量。因此，空速的增加受到相应温度的限制，同时也受到设备设计负荷的限制。 4、氢油比 氢油比＝（循环氢气量Nm3/hr）/（进料量m3/hr） 氢油比的大小或循环气量的大小直接关系到油晶的停留时间、反应床层的热平衡、进料的汽化率以及保证油均布在催化剂上。增大氢油比有利于进料油在反应床层上的分布，保证有足够的氢分压，因此有利于加氢反应，同时过量的氢气可以起到保护催化剂表面的作用，在一定的范围内可以防止油料在催化剂上的缩合结焦反应，此外，循环气的增大，可及时地将反应热从反应器内带出，从而使反应床层的温度易于控制。 但是过大的氢油比会使系统的压降增大，油和催化剂接触的时间缩短，从而导致反应深度下降，循环机的负荷增大，动力消耗增大。 在实际生产中不可能经常改变循环压缩机的操作，所以100单元氢油比一般保持在设计值1320左右。 5、催化剂活性 催化剂活性对加氢裂化操作条件、产品性质和物料平衡有着显著的影响，提高活性可降低反应温度等操作参数。提高催化剂的选择性，从而生产更多的目的产品，减少不必要的副反应。 加氢催化剂的活性与催化剂的结构、组成、比表面积、孔径等有较大的关系。催化剂的失活率与氢分压、原料性质、反应温度有较大的关系。在正常操作时，提高氢分压，降低反应温度，可以大大降低催化剂的