油气润滑技术在连铸机上的应用（文化科学论文资料）.doc

油气润滑技术在连铸机上的应用（文化科学论文资料） 目录 TOC \o "1-9" \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：油气润滑技术在连铸机上的应用 1 1问题的提出 2 2油气润滑系统 2 2.1油气润滑的系统构成 2 2.2油气润滑的特点 3 3油气润滑系统改造方案及效果 3 3.1改造后的油气润滑系统组成及效果 3 3.2改造过程中的技术要点 4 3.3改造效果 5 文2：应用统计技术在企业的应用 6 一、统计技术的基本内涵与基本作用 7 二、企业在应用统计技术过程中遭遇的问题 8 三、企业应用统计技术开展质量管理工作的具体策略 8 四、结束语 9 参考文摘引言： 9 原创性声明（模板） 10 正文 油气润滑技术在连铸机上的应用（文化科学论文资料） 文1：油气润滑技术在连铸机上的应用 油气润滑是将单独供送的润滑剂和压缩空气进行混合，形成汽液两相流体后供送到润滑点的一种集中润滑方式。其原理是运用连续流动的压缩空气对间接供给的稀油产生作用以形成涡流状的液态油滴并沿管壁输送到润滑点。该技术在上世纪90年代在国外钢铁行业得到应用。2000年以后，在国内钢铁厂连铸机上开始有所应用。 1问题的提出 某钢厂1400板坯连铸机扇形段的辊组轴承润滑点多达664个，所有轴承都采用干油润滑。在实际生产使用中，由于轴承所处的工况恶劣，受重载、高温、极低速运转、伴有蒸汽以及轴承座易受水及外界脏物侵入并危害轴承。高温下轴承座内的干油容易碳化，并堵塞干油管道等因素的影响，致使干油润滑经常有润滑不到位情况发生，造成轴承损坏并经常发生粘辊现象，每年都要为此支付近千万元的备件和维护费用，并给生产和产品质量带来不利影响。传统的润滑方式均未能对轴承有效润滑，采用油气润滑后，有效的解决了这一难题。 2油气润滑系统 2.1油气润滑的系统构成 油气润滑系统大体上可以划分为供油、供气和油气混合三大部分。 (1)供油部分。由油箱、油泵、步进式给油器等主要元件组成。油泵的排量较低，耗油量较少。步进式给油器的工作压力为2～4MPa，油泵的压力也较高。 (2)供气部分。油气润滑系统启动时，经过油水分离及过滤的压缩空气由电磁阀接通，经过减压，排出的气压为0．3-0．4MPa。排气管线上装有压力监测器，以保证工作中有足够的气压。 (3)油气混合部分。油和气在混合器中使油雾化成油滴，均匀分散在管道内表面，油气混合物经油气分配阀均匀、适量的供给润滑点。 2.2油气润滑的特点 (1)润滑与冷却同时进行。油气润滑是通过气液两相膜隔开相对运动的摩擦面而起润滑作用，速度较高的气液两相油气流可以带走大量摩擦热，在润滑的同时起到冷却降温作用； (2)对极低速、重载、高温的适用性好。油气润滑速度高时能形成完整的气液两相膜，即使在速度较低时仍能形成具有一定承载能力的气液两相膜，其承载能力远大于单相液体膜； (3)不受油粘度影响。普通粘度的润滑油形成的气液两相膜的厚度大于其单向液体膜厚度，润滑膜形成率提高，减轻了两摩擦面之间的摩擦。油气润滑对稀油、半流动干油甚至是添加了高比例固体颗粒的润滑剂都能顺利供送； (4)对油的清洁度要求不高。油气润滑对油的清洁度的要求不高，普通新油一般可以直接使用，但为了防止新油本身不够清洁，加油时仍要采用精度不低于40μ的过滤器过滤； (5)耗油量少。在连续供给的压缩空气作用下，间歇供给的油在管道中形成连续的油膜，保证了单位时间内润滑点能得到定量的润滑剂。间隔时间和供油量可根据润滑点的消耗量进行调节，减小了油耗。 3油气润滑系统改造方案及效果 3.1改造后的油气润滑系统组成及效果 系统由主站、6个油气卫星站、中间连接管道、电子控制、监控装置部分及两级TURBOLUB油气分配器组成，其主要参数如下。 油箱0．5m3 油泵(齿轮泵)排量1．2L／min；最大压力8MPa 系统油压工作压力5～7MPa 压缩空气工作压力0.3—0.5MPa 润滑介质VG320等级的耐高温合成油 系统油耗664mL／p 系统型号REBSA04／500／2RZMW／G1／S7／TD200 系统总重350kg 3.2改造过程中的技术要点 (1)由于油气润滑要求轴承座须有适当的密封，因此板坯连铸机辊组轴承座原干油润滑用的骨架油封需保留，但为了油气管路中的压缩空气能顺利外溢，从而保证系统供给轴承的油气流连续、通畅，现行的密封唇口朝里的安装方式改为唇口朝外，即将骨架油封反过来装配。这样可保证轴承座里的压缩空气能顺利顶开密封外溢，且使轴承座内部相对外界拥有一个约0．2MPa的正压。这样就可防止外界的冷却水和氧化铁皮进入轴承座内部，同时外溢的压缩空气又会带走大量的热量，使得轴承拥有了一个相当良好的运行环