桩基施工方案.doc

桩基施工方案 1、凝土灌注桩施工 1）施工方法 根据工程地质条件，设计要求及现场地表条件，工程钻孔桩采用泥浆护壁法正循环钻机成孔。 2）施工工序 拆除地面建筑，探查地下管线→清挖地下障碍物，平整场地，设沉渣池，规划形成桩基作业面→测量放线，确定桩位→试桩合格后，钻机进场正式施工→施工完毕，泥浆处理外运→桩身小应变检测合格，进入下道工序施工。 3）探测地下管线 拆除地面建筑物后，人工在施工作业面范围内开挖“口”字地沟，深度1.5米，探查施工区域地下有无管线设施，并采取措施予以保护或改迁，为下步机械作业创造条件。 4）施工范围 清除地表渣土及地下障碍物，废土外运，形成施工作业面，表面用10t压路机碾压。基坑周围设300×400砖砌排水沟、排泥沟，设置泥浆废渣贮存池、循环池，用于泥浆的处理。 5）泥浆的制备 （1）根据工程地质条件，工程采用粘土自行造浆方法制备泥浆。 （2）泥浆的处理 废泥浆经初步沉淀脱水后，集中外运，不得直接排入市政排污管网，不得污染环境。作为文明施工的重要控制点。 6）钻机的选用 （1）钻机选择 根据灌注桩直径、长度及工程地质情况，选用正循环旋挖钻机成孔。 （2）钻头型式选用 根据土层及设计要求，选用钻头直径为800-1000mm。 （3）钻进特点 在钻压和回转扭矩的作用下，钻头切削破碎土层而获得进尺，对工程适应性好，回转阻力小，钻头具有良好的扶正导向性，有利于清除孔底沉渣。 7）施工工艺 （1）埋设护筒 护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差≤50mm。护筒用8mm钢板制作，其上部开设2个溢浆处，护筒高度1500mm，护筒埋设深度1米。 （2）钻机对位 钻杆位置与桩中心偏差≤20mm。转盘中心与钻架上吊滑轮在同一垂线上，保证钻杆的垂直度。带有变速器时，把变速器板上的电动机和变速器被动轴心设置在同一水平标高上。 （3）钻进 根据泥浆补给情况控制钻进深度，穿越硬层时，以钻机不发生跳动为准。在钻具中加装扶正器，保证钻机的垂直度。加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底80-100mm，钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入坑内。钻进过程中如发生斜孔，塌方和护筒周围冒浆时，停止钻进，经采取相应措施后再钻进。 （4）第一次清孔 当钻孔达到设计深度后停止钻进，稍提钻杆，使钻头距孔底100～200处空转，保持泥浆循环，将相对密度为1.15～1.20不含杂质的新浆压入钻孔，把钻孔内悬浮较多钻渣的泥浆置换出孔外（换浆清孔法）。 控制标准 孔口返浆相对密度1.15左右，孔底沉渣≤100mm。 （5）吊放钢筋笼 采用吊车起吊安放，应避免碰撞护壁，采用慢起慢落，逐步下放的方法。采用分段制作，分段下放，孔口套筒挤压连接方法（机械连接）。 控制钢筋笼标高偏差±50mm，钢筋笼与桩孔中心偏差±10mm，设对中支架，保证钢筋笼的位置及保护层符合要求。 （6）吊装导管 导管 内径φ200无缝钢管，壁厚8mm，分节长度4m，接头采用快装式接头。 接头防挂钢筋笼措施 导管使用前进行试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa不漏水为合格。 （7）漏斗 用6mm钢板制作，不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。 漏斗设置高度适应操作的需要，并在灌注到最后阶段，特别是灌注到桩顶部位时，满足导管内混凝土高度的要求，保证上部桩身质量。 （8）第二次清孔 利用导管进行第二次清孔。 在导管顶部设一个弯头和支笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换泥浆。 标准 孔深达到设计要求；复测沉渣厚度100mm以内，灌注水下混凝土、拔出导管。 （9）混凝土灌注 混凝土混凝土配合比要求 塌落度20±2cm，采用现场搅拌混凝土灌注。 工序 安装导管→悬挂隔水栓，使隔水栓导管内水面紧贴→灌注首批混凝土→剪断铁丝，使隔水栓下落至孔底→连续灌注混凝土，提升导管→混凝土灌注完毕，拔出护筒。 浇注首批混凝土 导管底部距孔底的距离为300mm，漏斗与储料斗装混凝土1.0m3，使导管口部一次埋入混凝土面以下至少1.5米。 导管埋深 为防止导管拔出混凝土面造成断桩事故，为保证混凝土扩散的均匀性、密实性，导管埋深控制在2～4m。 连续浇注混凝土 首批水下混凝土浇注正常后，必须连续施工，不得中断，防止断桩，每根桩混凝土浇注时间2～3小时。 控制桩顶标高 控制最后一次浇注量，使桩顶标高比设计标高高0.8m，以使凿除桩顶部的浮浆后达到设计强度要求。 8）施工质量控制与检验 桩位中心按设计图纸位置，确定桩的位置；护筒安装与桩中心一致，偏差5cm；钻机安装稳定，确保施工中不发生移动。 （1）钻深 在桩架、钻杆上设置控制深度的标尺，以便在施工中进行测量；保证有效桩长大于18米，以桩端进入持力层1.0米。 （2）垂直度 钻机安装平整，确保施工中不发生倾斜；对钻杆连接头逐一检查，保证钻杆顺直不弯