走刀路线和加工参数.pptVIP

加工余量 加工过程中，所切去的金属层厚度 工序余量 相邻两工序的工序尺寸之差 加工总余量 毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差 影响加工余量的主要因素 ◆前工序的尺寸公差Ta（Ta越大, 就越大）； ◆前工序的位置误差； ◆前工序的表面质量(Ra+Ha)； ◆本工序的安装误差； ◆其它：如热处理引起的工件变形(若变形过大而余量不足而报废) 确定加工余量的方法 查表法 根据各工厂的生产实践和试验研究积累的数据，先制成各种表格，再汇集成手册。确定加工余量时，查阅这些手册，再结合工厂的实际情况进行适当修改后确定 经验估计法 根据实际经验确定加工余量。一般情况，为防止因余量过小而产生废品，经验估计的数值总是偏大 分析计算法 根据上述的加工余量计算公式和一定的试验资料，对影响加工余量的各项因素进行分析，并计算确定加工余量 确定加工余量的方法 进给量 切削速度(V) 背吃刀量ap 二、切削用量的确定 合理选择切削用量的原则 粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本； 半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、 经济性和加工成本。 具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及刀具的直径。刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。 但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度和进给速度。 当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度和进给速度 选择切削用量的原则 在工艺系统刚性允许时，应首先选择一个尽可能大 的 ap ，其次选择一个较大的f，最后在刀具耐用度 和机床功率允许条件下选择一个合理的Vc ◆ ap的选择 ：主要根据加工余量和工艺系统的刚度确定 ●粗加工时，在留下精加工、半精加工的余量后，尽可能一次走刀将剩下的余量切除； ●当冲击载荷较大（如断续表面）或工艺系统刚度较差（如细长轴、镗刀杆、机床陈旧） 时，可适当降低，使切削力减小； ●精加工时，应根据粗加工留下的余量确定，采用逐渐降低的方法，逐步提高加工精度 和表面质量； ●一般精加工时，取0.05～0.8㎜；半精加工时，取1.0～3.0㎜ ◆ f的选择 ●粗加工时，f主要受刀杆、刀片和机床、工件等强度、刚度所承受的切削力限制， 一般根据刚度来选。工艺系统刚度好时，可用大些的f；反之，适当降低f； ●精加工、半精加工时，f应根据工件的Ra要求选。Ra要求小的，取较小的f，但又 不能过小，因为f过小，切削厚度过薄，Ra反而增大，且刀具磨损加剧。若刀具的刀 尖圆弧半径愈大，则f可选较大值 ◆Vc的选择 主要根据工件材料、刀具材料和机床功率来选 ●刀具材料好，可选得高些； ● Ra值要求小的，要避开积屑瘤、鳞刺产生的Vc ，高速钢刀取小Vc＜5 m／min ，硬质合金取较高的Vc=130～160 m/min； ●表面有硬皮或断续切削时，应适当降低； ●工艺系统刚性差的，应减小Vc 切削用量的选择 切削速度(vc) D1(mm);铣刀直径π(3.14):圆周率n(min-1):主轴转速vc(m/min):切削速度 (例题)主轴转速350min-1、铣刀直径?125，求此时的切削速度。 (答）π=3.14、D1=125、n=350代入公式vc=(π×D1×n)÷1000=(3.14×125×350)÷1000=137.4(m/min)切削速度为137.4m/min 平面铣削加工的计算式 切削用量选用综合实例 切削条件： 立铣刀直径 : 12mm vc : 200m/min ? (5,300min-1) vf : 1,060mm/min 工件材料 : SKD11(180HB) 切削液 : 干切削 三、走刀路线 走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。 （一）确定走刀路线的一般原则 1）保证零件的加工精度和表面粗糙度要求； 2） 方便数值计算，减少编程工作量。 3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。 4） 尽量减少程序段数。 5） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。 6 ） 注意拐角的变化 7） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。 零件上的孔系。中图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用右图的走刀路线，