教学配套课件：计算机辅助加工—ＵＧＮＸ７数控铣削自动编程实例解析.ppt

9.3 任 务 实 施 9.3.4 后续加工操作 9.3.4.1 半精加工（平行45°） 至此工步3 的操作完成，接下来就需要完成工步4 的内容。在“加工操作导航器”中，选择操作程序“3”，单击鼠标右键，依次选择“复制”和“粘贴”，如图9-19 所示，并将操作程序名称改为“4”。 双击之前复制、粘贴的操作程序4 或右键单击程序4，选择“编辑”，进入参数编辑状态。单击“边界驱动方法编辑”按钮 ，如图9-20（a）所示，弹出“边界驱动方法”对话框，设置“切削模式”为“往复”、“残余高度”为“0.03”、“切削角”为“用户定义”、“度”为“45”，如图9-20（b）所示。 上一页 下一页 返回 9.3 任 务 实 施 驱动参数修改完毕后，单击“确定”，返回“固定轮廓铣”对话框。单击“切削参数”进入“余量”选项卡，将“部件余量”改为“0.1”。按照表9-4 所示，选择直径为“4”的球刀并修改主轴转速和进给参数。单击“生成”即图标 ，生成刀路轨迹，然后单击“确定”完成此操作，生成的刀路轨迹如图9-21 所示。 9.3.4.2 精加工（平行135°和平行0°） 工步5、工步6 参照工步4 的方法进行“复制”和“粘贴”，并将其操作名称分别改为“5”和“6”。操作程序5 中，将“边界驱动方法”对话框中的“残余高度”和“切削角”分别改为“0.02”和“135”，其他参数不变。操作程序6 中，将“边界驱动方法”对话框中的“残余高度”和“切削角”分别改为“0.01”和“0”，其他参数不变。 上一页 下一页 返回 9.3 任 务 实 施 操作5 和操作6 中“切削参数”下的“余量”选项卡中的“部件余量”均设置为“0”，并按照表9-4中工步5 和工步6 所示，修改刀具类型、主轴转速和进给参数。生成的刀路轨迹如图9-22 和图9-23 所示。 9.3.4.3 精加工瓶肩 前面6 个操作完成之后，通过仿真加工观察结果，发现瓶子的肩部加工质量不好而其他区域除了最小圆角以外的加工质量都比较理想，所以在进行最后的清根加工之前，还需要对瓶子肩部这一局部区域进行重点加工。 要想加工区域只在想要加工的瓶肩部位而不在其他地方产生刀路，就需要通过曲线划定一个界线，而这个界线内只包含瓶肩部位，并可以运用边界驱动加工方法。瓶肩加工的边界如图9-24 所示。 上一页 下一页 返回 9.3 任 务 实 施 复制、粘贴操作程序6，并将其操作程序名称改为“7”。双击操作，进入程序编辑状态，“驱动方法”中的“方法”将选为“边界”，进入“边界驱动方法”对话框。“驱动几何体”选择图9-24中所划定的矩形边界，注意正确设定“材料侧”，如图9-25 所示。 设置“切削模式”为“往复”、“残余高度”为“0.01”、“切削角”为“用户定义”、“度”为“90”，并按照表9-4 中工步7 所示，修改刀具类型、主轴转速和进给参数。生成的刀路轨迹如图9-26 所示。 9.3.4.4 精加工圆角 单击“创建操作”即图标 ，在弹出的“创建操作”对话框中，“类型”设为“mill_contour”，“操作子类型”设为“FIXED_CONTOUR”即 ，“刀具”选择“B2”，“几何体”选择“WORKPIECE”，“方法”选择“MILL _FINISH”，“名称”改为“8” 上一页 下一页 返回 9.3 任 务 实 施 单击“确定”按钮，进入“固定轮廓铣”对话框。单击“指定切削区域”即图标 ，选择侧面与底面所形成的周边圆角曲面。将“驱动方法”中的“方法”选为“清根”。进入“清根驱动方法”对话框。 在“驱动设置”下的“清根类型”选择“参考刀具偏置”，“切削模式”选择“单向”，“切削方向”选择“顺铣”，“步距”输入“0.08 mm”，“顺序”选择“由外向内变化”。在“参考刀具”下的“参考刀具直径”参数中输入刀具直径“3.5”（本来应该输入上一步操作所用的刀具，但是综合考虑刀具直径与切削区域的大小，输入“3.5”能更好地完成本步加工），在“重叠距离”处输入“0.05”。按照表9-4 工步8 所示修改主轴转速和进给参数，进而生成刀路轨迹，如图9-27 所示。 上一页 下一页 返回 9.3 任 务 实 施 9.3.5 模拟仿真加工及后置处理 9.3.5.1 模拟仿真加工 同时选中所做的8 个操作，单击鼠标右键，执行“刀轨”→“确认”，进入实体模拟仿真加工。在弹出的“刀轨可视化”对话框中，选择“2D 动态”，单击“选项”，进入“IPW 碰撞检查”对话框，勾选“碰撞时暂停”，然后单击“确定”。单击“播放”，仿真加工开始。 得到如图9-28 所示的仿真加工效果后，单击“刀轨可视化”对话框中的“比较”按钮，则可以清楚地看出结果零件跟部件之间的差别。 9.3.5.2 后置处理 后置处