热连轧板带钢工艺与规程设计.doc

热连轧板带钢工艺与规程设计 目录 题目及要求 二. 工艺流程图 三. 轧制规程设计 3.1 轧制方法 3.2 安排轧制规程 3.3 校核咬入能力 3.4 确定速度制度 3.5 确定轧制延续时间 3.6 轧制温度的确定 3.7 计算各道的变形程度 3.8 计算各道的平均变形速度 3.9 计算各道的平均单位压力P及轧制力P和各道轧制力矩 四.电机与轧辊强度校核 4.1 轧辊校核 4.2 电机校核 五. 参考资料 一 题目及要求 1.1计题目 已知原料规格为350×1730×20000mm，钢种为Q235，产品规格为2.5×1700mm。 1.2的产品技术要求 （1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合 GB-709-88标准 钢板长度允许偏差 公称厚度 钢板长度 长度允许偏差 ＞4-16 ≤2000 +10 ＞2000-6000 +25 ＞6000 +30 切边钢板宽度允许误差 公称厚度 宽度 宽度允许偏差 ＞4-16 ≤1500 +10 ＞1500 +15 2)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。 二工艺流程及设备 1.1 工艺流程 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取 1.2设备 粗轧机：二辊、四辊 工作辊辊径1020mm，辊身长2120mm，最大允许轧制力40000KN，电机功率8000KW。 精轧机:五架四辊轧机 工作辊辊径800*2,600*3mm，辊身长2100mm,最大轧制速度12.56m/s,最大允许轧制力35000KN，电机功率5500*2KW，6500*3KW。 1 粗轧机组 由2 架粗轧机组。第一架为二辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制1～3道次。为控制宽展R1 前设有立辊E1。第二架为四辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制1～3 道次。各轧机采用单独传动。粗轧机组设备主要有粗轧机辊道，侧导板，高压水除鳞装置，定宽压力机，立辊轧机，中间辊道，热卷箱和废品推出机等组成。 2 精轧机组 由5四辊不可逆式轧机组成连轧机组。各机架采用PC 轧机。前三架主要完成压下，后四架主要控制板形。各机架负荷分配亦不同，因此前三台采用工作辊辊径较大，后四架采用较小的工作辊。精轧机组前设置边部加热器。精轧机 F1～F7全部为液压压下并设弯辊装置。 三 制规程设计 3.1 轧制方法 采取常规轧制，选用半连续连轧，粗轧机组由3架轧机组成，其中第一架为辊轧机，第二架为二辊可逆式轧机，第三架为四辊可逆式轧机。粗轧布置图如下： 精轧布置图如下： 3.2 安排轧制规程 1）粗轧排压下 粗轧机各道次压下量分配规律为：第一道次考虑咬入及配料厚度偏差不能给以最大压下量；中间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制；最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压下量。粗轧压下量排列表如下： 道次 入口厚度（mm） 出口厚度（mm） 压下量 （mm） 压下率（％） 1 85 65 20 23.5 2 65 45 20 30 3 45 29 16 35 4 29 19 10 34 5 19 14 5 26 6 14 10 4 28 2) 精轧排压下 精轧连轧机组分配各架压下量的原则：一般也是充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几架，在后几架轧机上为了保证板形、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。 为保证带钢机械性能，防止晶粒过度长大，终轧即最后一架压下率应不低于10％。此外， 压下量分配应尽可能简化精轧机组的调整和使轧制力及轧制功率不超过允许值。依据以上 原则，精轧逐架压下量的分配规律是：第1架可以留有适当余量，即考虑到带坯厚度的 可能波动和可能产生咬入困难等，而使压下量略小于设备允许的最大压下量；第2~4架， 为了充分利用设备能力，尽可能给以大的压下量轧制；以后各架，随着轧件温度降低，变形 抗力增大，应逐渐减小压下量；为控制带钢的板形、厚度精度及性能质量，最后一架的压 下量一般在10~15％左右，精轧压下量排列表如下： 道次 入口厚度（mm） 出口厚度（mm） 压下量 （mm） 压下率（％ 1 10 7 3 30 2 7 5 2 28 3 5 3.8 1.5 24 4 3.8 3 0.8 21 5 3 2.5 0.5 16 3.3 校核咬入能力 粗轧 根据△hmax=D(1-cosа)，其中а为最大咬入角，а约为15°～22°，取а=20°，D=1m,则△hmax=61.5mm 精轧 根据△hmax=D(1-cosа)其中а为最大咬入角，а约为15°～22°，取