管道组对和焊接施工工艺设计标准.docxVIP

管道的组对和焊接施工工艺标准 适用范围 本意适用于工作压力不大于1.0MPa的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热 水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工鸨极氧弧焊和氧 一乙焕焊的焊接施工工 艺标准。 施工准备 原材料、半成品的检验及验收： 2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行 标准的规定； 2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性； 2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》 GB511Z《低合金焊条》GB5118勺规 定，同时焊条应十燥。 2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》 GB1300勺规定； 2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质 量管理规程〉〉JB3223勺规定，并应建立保管、烘十、活洗、发放制度。 2.1.6氯弧焊所采用的氧气应符合现行国家标准《氧气》 GB4842［勺规定，且纯度不应低 于 99.96% o 2.1.7氧乙焕焊所采用的氧气纯度不应低于 98.5%,乙焕气的纯度和气瓶中的剩余压力应 符合现行国家标准《溶解乙焕》 GB6819勺规定。 主要工机具： 2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘十箱，焊条保温桶，焊钳，氧弧焊把，面罩和滤 光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。 作业条件： 2.3.1焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定； 2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置， 有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。 2.3.3需焊的管节应先修口、活根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求； 钢管对口检查合格后，方可进行点焊； 2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定： 2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等； 2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪丁或相对湿度大丁 90%寸，应采取保护措施施焊； 2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温； 2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低丁 0C时，所有钢材应在施焊处100 moffi围内预热 到15C以上。 作业人员 技术员、施工员、材料员、质检员、管工、电焊工、气焊工、电工、起重工。 操作工艺 3.1工艺流程 3.2焊接准备： 3.2.1施焊前，应检查坡口，并检查坡口，活除坡口表面和两侧至少 10mm￡围内的铁锈, 水分，油污及灰尘等。 3.3焊口处理： 3.3.1管道的切割及坡口加工宜采用机械方法。对于采用氧乙焕焰切割及加工坡口必须 除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 管道的组对： 3.4.1管道组对前，应逐根活理管内杂物，并且对管端校圆，校圆后管口圆度应小于3%D （外径）。 3.4.2管道组对前管道端不得有超过 0.5mm深的机械伤痕.距管端20mnffi围内的管内， 外壁及坡口表面，应进行活理，达到无泥，无水，无油，呈金届光泽，管道端部应无裂 纹，无重皮。 3.4.3管道组对不得强力对口，管道组对中心偏斜量不得大于 1mm弯管，管头的组装 应在直管段就位施工。 3.4.4直管段上两环向焊缝间距必须大于 1.5倍的管道外径，环向焊缝距弯头起点的距 离不得小于1.3倍管道外径. 3.4.5管道组对合格后，方可进行定位焊，定位焊应与正式焊接要求相同，焊缝厚度为 2-4mm且不超过管壁厚度的2/3 ,定位焊不应小于三处，沿圆周均匀分布。定位焊长度 应为 10-15mm 3.5接口的焊接 3.5.1每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接间隔时间不宜过长。 3.5.2 —股管道的焊接为对口型式及组对，如设计无要求，电焊应符合表 1的规定， 气焊应符合表2的规定。 表1手工电弧焊对口型式及组对要求 接头 接头 尺寸（mm） 壁厚 间隙 i'ti 边 坡曰角旧（成） C p (1 1,5 — 2. 5 ITS (10—70 8-12 2~3 1 ?1. 5 60?拘 注：a v 4毫米管子对接如能保证焊透可不开坡口 表2 氧-乙快焊对口型式及相对要求 3.5.3焊接前要将两管轴线对中，先将网管端部点焊牢，管径在 100mm；下可点焊三 个点，管径在150mri^上以点焊四个点为宜。 3.5.4管材壁厚在5mrBA上者应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡回，必须除 去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平■处打磨平■整。 3.5.5严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 3.5.6施焊过程中应保持起弧处和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的接头 应错开。 3.5.7因故中断焊接后，在施焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求 继续施焊。 3.5.8管材与法兰盘焊接