第10讲-零件加工精度获得方法.ppt

第九讲 零件加工精度 零件机械加工精度 精度概念和获得精度的方法 影响加工精度的因素 加工误差的分析与控制 工件的安装与夹具 一. 加工精度的概念 加工精度：零件经过加工后几何参数（尺寸、几何形状以及相互位置等参数）的实际值与理想值的符合程度 加工误差：零件经过加工后的几何参数（尺寸、几何形状以及相互位置等参数）的实际值与理想值的偏离程度 加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示；精度和误差是对同一问题的两种不同的说法： 精度越高，误差越小； 精度越低，误差越大。 加工精度的内容 零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面 加工精度包括： 尺寸精度：限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围； 几何形状精度：限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度 相互位置精度：限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度等。 二. 满足加工精度的方法 方法一：试切法 工人在每一工步或走刀前进行对刀，然后切出一小段，测量其尺寸是否合适，如不合适，调整刀具的位置，再试切一小段，直到达到尺寸要求后才加工这一尺寸的全部表面。 生产率低、对工人要求高 用于单件小批生产 二.满足加工精度的方法 方法二：调整法 先按规定尺寸调整好机床、夹具、刀具和工件的相对位置及进给行程，从而保证在加工时自动获得尺寸。 调整法加工时，不再进行试切，生产率大大提高，但精度低些，主要决定于机床、夹具的精度和调整误差 调整法可分为静调整法和动调整法两种 二.满足加工精度的方法 静调整法：样件法 在不切削的情况下，用对刀块或样件来调整刀具的位置 镗床上，用对刀块来调整镗刀的位置，以保证镗孔的直径尺寸； 铣床上，用对刀块来调整刀具的位置，保证工件的高度尺寸； 车床上，用行程档块来调整尺寸，保证车削的长度。 二.满足加工精度的方法 动调整法：尺寸调整法 按试切零件进行调整，直接测量试切零件的尺寸，可以试切一件或一组零件（２－１５件），所有试切零件合格，即调整完毕，可以进行加工。 用于大批量生产 考虑了加工过程中的影响因素，精度比静调整法高。 二.满足加工精度的方法 方法三：尺寸刀具法 尺寸刀具法大多利用定尺寸的孔加工刀具，如钻头、镗刀块、拉刀及铰刀等来加工孔。 用成形刀具加工也属于尺寸刀具法 零件精度由刀具来保证，生产率高； 由于刀具磨损后尺寸就不能保证，因此成本较高，多用于大批量生产中。 二.满足加工精度的方法 方法四：主动测量法 在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，达到要求时，就立即停止加工 精度高，质量稳定，生产率高 数显主动测量值，数控切削运动 三. 机械加工误差的分类 按是否被人们所掌握分：系统误差与随机误差 系统误差 加工过程中有一定规律、可用函数关系来表达的误差 三. 机械加工误差的分类 随机误差 加工过程中规律性不强，表现为噪声误差性质，符合统计规律 如由于工件材质不均、毛坯尺寸形状差异而引起的误差 三. 机械加工误差的分类 按是否与切削状态有关来分：静态误差和切削状态误差 静态误差：工艺系统在不切削状态下所出现的误差，如机床的几何精度和传动精度； 切削状态误差：工艺系统在切削状态下所出现的误差，如机床在切削时的受力变形和受热变形等。 零件机械加工精度 精度概念和获得精度的方法 影响加工精度的因素 加工误差的分析与控制 工件的安装与夹具 影响加工精度的因素 从机械加工的全过程来分析影响加工精度的因素，包括机械加工采用的加工方法、工艺系统（机床、夹具、刀具及工件组成的系统）本身误差、切削过程可能产生的问题、工作环境、零件检验等 影响加工精度的因素 影响加工精度的主要因素： 原理误差 工艺系统的制造精度和磨损 工艺系统的受力变形 工艺系统的受热变形 工艺系统调整误差 工件安装夹紧误差 度量误差 1. 原理误差 由于采用了近似的加工运动或者近似的刀具廓轮而产生的。 如车削模数螺纹，由于模数螺纹的导程t=πm，而π是一个无限小数，用交换齿轮来得到导程值时，就引入了原理误差 成形铣刀加工齿轮，齿形形状是近似的，存在原理误差 2. 工艺系统的制造精度和磨损 工艺系统中机床、刀具、夹具本身的制造精度及磨损对工件的加工精度有不同程度的影响。包括： 机床的制造精度和磨损 导轨误差 主轴误差 刀具的制造精度和尺寸磨损 夹具的制造精度和磨损 2.1 机床的制造精度和磨损（1）导轨误差 导轨是机床中确定主要部件相对位置的基准，也是运动的基准，它的各项误差直接影响被加工工件的精度 机床导轨平直度与主轴轴线的平行度均影响加工表面的形状和尺寸精度 若垂直面或水平面内，导轨不直则产生刀尖的位移量δz和δy，从而引起工件的尺寸误差δR和δR’ 在垂直面内导轨的弯曲对加工精度的影响很小，可以忽略不计；而在