KJ1003Q10降低952.01.1A摊铺机机架质量缺陷-曹忠祥.ppt

* * * * * * * 双样本 T 检验和置信区间: C14, C15 C14 双样本 T 平均值 C15 N 平均值 标准差 标准误 前1不平 16 1.219 0.152 0.038 前2不平 16 0.1750 0.0985 0.025 差值 = mu (前1不平) - mu (前2不平) 差值估计: 1.0437 差值的 95% 置信区间: (0.9507, 1.1368) 差值 = 0 (与 ≠) 的 T 检验: T 值 = 23.10 P 值 = 0.000 自由度 = 25 A M I C D P＜0.05工装的使用取得明显效果 使用工装前后对比，标准差缩小，平均值缩小，整体分散程序减少！ 工装双样本T检验 A M I C D 工装使用后 过程能力分析 原能力 Cpk=-0.18 A阶段总结 1、整体工装改进提升； 2、提高工装的生产效率。 进入改进阶段 阶段总结与下一步计划 本阶段对应力释放时间的关键因素进行分析，在工装使用后，对工装使用的效果进行验证。做了两次假设检验。 下一阶段计划 A M I C D 改 进 Improve FMEA分析 改善措施 效果验证 1 2 3 4 工装风险分析 因果鱼刺图 5 A M I C D 工装使用风险分析 质量 效率 单台减少 40分钟 A M I C D 质量效率因果图 A M I C D 工装使用风险分析 30 5 10%抽检 2 外协检验 无倒角 3 效率低下 缺少定位基准 定位迅速 安装板采购件 返修影响完工时间 不能保证尺寸 64 2 工装现状 4 根据部件特点工装设计 部件结构与工装适应性差 8 效率低下 取放速度慢 上部件速度快 50 1 现场检查 10 操作者自行拼点 无作业指导书 5 效率低下 不熟悉 熟悉工装使用 人员 60 3 抽检报告 4 外协检验 未对平面度进行控制 5 影响上件时间 平面度超差 保证平面度 后板采购件 40 2 数据检查 2 跟踪检查 操作者随意定位 10 1 工装现状 1 工装验证 工装制造不符合 10 返修影响完工时间 尺寸超差 保证定位尺寸 10 1 工装现状 2 大部分夹紧气动实现 夹紧装置自动化差 5 效率低下 夹紧慢 夹紧迅速 工装 　 　 RPN 探测率 探测控制 发生率 现行控制预防 失效的潜在要因 严重度 失效模式的潜在后果 潜在失效模式 要求 项目 对五因子进行分析改善 A M I C D 改善措施 X1部件结构与工装适应性差 现场跟踪改进侧板 A M I C D 改善措施 结合实际形成作业指导 对人员培训 编制作业指导书：整机工装作业指导.xls 人员培训 X5无作业指导书 A M I C D 改善措施 修正后支板 定位基准 X2操作者随意定位 A M I C D 改善措施 对自制、外协件进行控制 编制检验作业指导：机架关键件作业指导.doc 人员培训 X3\X4外协件不符合要求 A M I C D 效率验证 原铆焊时间3小时，改善后2小时 I阶段总结 1、实施SPC控制，保证整体工装尺寸的符合性； 2、对Y及实施控制； 3、评价收益。 进入控制阶段 阶段总结与下步计划 本阶段通过对整体工装从人、机、料、法上进行改进，使工装生产效率从一天两台稳定到三台，争取四台以上的空间存在。 下一阶段计划 A M I C D 控 制 Control 过程流程图 SOP 控制计划 检查表 SPC 大Y效果 财务收益 关闭感想 1 2 3 4 5 6 7 8 改善列表 A M I C D 对原工装进行修改 制作工装 分析改善 机 工装原因造成操作者随意定位，影响位置 16 形成关键件检验作业指导 编制规范 分析改善 料 外协件质量不能保证，造成拼点时长 15 编制整机工装作业指导书 编制规范 分析改善 法 操作者定位不统一造成工装使用不标准 14 更改相关部件结构保证效率 设计更改 分析改善 料 部件结构与工装适应性差影响作业效率 13 通过使用工装避免了大量质量问题的出现 制作工装 分析改善 机 未使用工装进行作业，不能保证符合性 12 从工艺上要求部件存放时间 设计更改 分析改善 法 部件放置时间短，应力释放不完全造成变形 11 编制焊接作业指导书指导员工焊接作业 编制规范 即时改善 法 未细化焊接作业指导书造成焊接变形 10 编制作业指导书明确铆过程的监控要求 编制规范 即时改善 法 未进行策划检验作业指导造成位置超差 9 制作检验工装，保证尺寸可检验 制作工装 即时改善 测 检具不齐备，尺寸偏差无法发现 8 执行首件检验避免批量质量问题出现 其它 即时改善 法 未执行首件检验造成钻模失