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锅炉原煤仓堵煤的原因分析及预防措施 ① 锅炉原煤仓堵煤问题的设计改进 ⑤ 锅炉结焦的原因分析及预防措施 12 改造后 评 价 报 告 14 16 浅析原煤仓下料口堵塞原因及处理措施 20 燃工业 ③ 制粉煤仓堵煤情况分析及对策 ⑥ 锅炉原煤仓堵煤的原因分析及预防措施 一、锅炉煤仓堵煤问题频繁发生的原因： 流化床锅炉运行中，煤斗堵塞时有发生，分析其原因，成品煤堆积在锥形煤仓内受到煤的挤压，使煤粒之间、煤粒与仓壁之间产生摩擦力，越接近下煤口，其摩擦力与挤压力也越大，其中，煤粒间的摩擦力呈双曲线形增大，所以在靠近下煤口（约1m处）的煤易搭桥。另外，水分越大，煤粒间的粘着力也越大。煤粒间的粘着力以单个颗粒间的粘附力为基础，颗粒越小，单位质量煤粒的表面积越大，煤粒间的粘附力越增加，使煤的流动性恶化。 为减少成品煤与仓壁间的摩擦力，可以采取一些措施，如设计成品煤仓四壁与水平面的倾斜角大于700；为减少煤粒与仓壁间的摩擦力，在仓壁内衬不锈钢板或者超高分子塑料板；原煤仓的容积应适当减少，如德国大型火电厂在燃用高水分褐煤时，存煤量按照2～4h考虑设计，这样为煤斗结构的合理设计创造了有利条件，同时煤在仓内停留的时间缩短后，煤层受上煤层的重压时间缩短，在下煤口处可以减轻起拱搭桥等堵煤现象。下煤口越小，越容易堵煤。德国电厂对下煤口宽度的要求是：在燃用烟煤时≥1000mm，燃用褐煤时≥1200mm，下煤口长度则≤1200mm，同时煤仓与给煤机相连接部分的金属斗加工成双曲线型。 由于煤仓下煤口的尺寸比较小，加上成品煤又碎又湿，因此在下煤口处发生的搭桥、不下煤是经常发生的故障，严重影响到循环流化床锅炉的正常运转。 在上述专家分析的各个不利要素中，我公司锅炉煤仓均不同程度存在： 1.煤仓贮煤容积为锅炉满出力6小时煤量，且维持高料位运行； 2.煤中水分偏大、煤质黏性较强等因素存在，而流化床锅炉入仓煤粒度较细也是必须要满足的客观要求； 3.煤仓四壁与水平面的倾斜角仅有66.190和63.770，达不到700的要求； 4.煤仓出口尺寸小，煤仓出口圆管直径仅有650mm；远达不到1200×1000mm的要求； 5.受现场施工条件限制，煤仓在基建时也未能采取双曲线型式。 二、煤仓设备改造过程及运行现状： 我公司2×145MW机组每台锅炉设计配置4台煤仓，设计容积为165立方/台，采用14mm厚的钢板焊接制作，内部形状为八棱台。在基建设计时即考虑了防止煤仓堵煤的措施，煤仓内采用2mm厚的不锈钢板作为内衬，以降低煤仓的内壁摩擦力；另一方面在每台煤仓四壁设计安装了4台50L的空气炮，以疏松仓煤。 2003年#3、4机组相继投运后，煤仓堵煤问题非常严重，上述不锈钢内衬加空气炮的配置方案在实践中证明效果很差，＃3、4炉投运初期频繁发生煤仓堵煤下煤不畅故障，严重影响机组负荷提带。针对上述情况，在投运初期，在煤仓内加装了北京派通公司生产的煤仓疏松机，每个煤仓加装4台，每个壁面安装1台，采用液压驱动，当煤仓堵煤时，通过疏松机的上下活动，使仓煤得以疏松。但经过实际应用，仍然效果较差，原因是一方面疏松机疏松面积较小，起不到有效的疏松作用，另一方面是疏松机本身即是煤仓下煤的阻力点，齿形的结构更增加了煤仓自然通畅下煤的难度。疏松面积与自身结构在疏通方面互为矛盾。在使用一段时期后被迫全部拆除了疏松机。 为解决煤仓下煤不通畅的突出矛盾，生产部门经多方考察了解，于2003年12月26日，在＃3锅炉D号煤仓试验性安装了分子量在300万以上的超高分子聚乙烯衬板，并对煤斗局部下煤不畅的部位进行了修改，经过1周多运行，D号煤仓未再发生堵煤故障，仓内原煤沿四壁整体均匀下落，试验情况良好。遂扩大面积，其余7个煤仓全部内衬了超高分子聚乙烯衬板，同时对煤仓下部进行了改造，使仓壁倾角更加顺滑。改造后同时将煤斗疏松所用的空气炮停用，节约了压缩空气。自2004年春季，8台煤仓全部加装超高衬板后，煤仓堵煤问题大幅度减轻，整个春季几乎未再出现堵煤故障。但到2004年夏季雨季到来后，随着入仓煤水分的增加，堵煤问题又日渐突出，多次采取人工砸煤的手段来促进下煤。秋冬季情况又有所好转。2005年7月，为促进煤仓下煤通畅，又在每台煤仓上加装了仓壁振动装置，起到了较为有效的作用。但在夏季煤质较湿的情况下，煤仓堵煤问题仍时有发生。进入冬季以来，煤仓堵煤问题仍时有发生，影响了机组正常的安全稳定运行。 三、针对煤仓堵煤采取的措施及方案： 根据我公司2×145MW机组运行的实际情况，尤其结合我公司目前设备的实际状况，拟采取如下防范措施及改造方案： 1.在现有手段下加强入仓煤的掺配：控制2×145MW机组入仓煤水分不得超过8％，对于粘性较大的煤种，如平遥煤、古交煤等煤种，应掺配一定比例（该比例应在50％左右）的无烟煤一起入仓。 责任部门：燃料