6S管理培训2.ppt

安全管理的作用 员工工作安心，提高生产热情； 生产顺利通畅，提高生产效率； 避免经济损失，降低产品成本； 责任到位，提高责任心； 制度保障，临危不乱； 顾客放心，赢得顾客满意； 安全推行要领： 原则：预防为主、领导亲自抓； 要领：建立安全管理体制； 员工教育培训长抓不懈； 日常现场巡查、排除隐患； 创造6S工作环境； 完善应急予案； 6S管理培训 6S理论与实践 2.1 6S定义 6S的步骤一：整理 6S的步骤二：整顿 6S的步骤三：清扫 6S的步骤四：清洁 6S的步骤五：教养 2.2 6S具体要求 2.3 各现场实施6S要点 6S的步骤六：安全 为什么称之为“6S” 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 教养（SHITSUKE） 安全 SAFETY ？ 6S的重要性 ——6S是一切管理的基础 6S 质量 安全 效率 成本 6S之间的关系与推行 行为 态度 整理 整顿 清扫 清洁 教养 形式化 行事化 习惯化 好 习 惯 6S定义 整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。 整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。 清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。 清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。 教养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。 安全: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生. 6S的步骤一：整理 整理的定义 按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要 的物品进行处理。 腾出空间 减少误用、误送 营造清爽工作环境 注意点 要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步 目的 整理的实施要领 1、全面检查 2、制定“要”和“不要”的判别基准 3、按基准清除不需要的物品 4、决定不需要物品的处理方法 5、每日自我检查 ---- 不是一事一天 明白“舍得”的道理 利用程度 必需的程度（使用频率） 保存方法 低 过去一年都没有使用的物品 在过去的6~12个月中，只使用一次以上的物品 扔掉 保存在远处 中 在过去的2~6个月中，只使用过一次的物品 一个月使用过一次以上的物品 保存在工作区域的中间位置 高 一周要使用一次的物品 每天都要使用的物品 每小时都要使用的物品 保存在工作现场附近或随身携带 整 理 流 程 意识培训 调查家底 制定标准 集中行动 废物处理 相互检查 日常整理 6S的步骤二：整顿 整顿 必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置，并摆放整齐，加以标识。 避免寻找时浪费时间 物品摆放一目了然（在库数量多少清楚明了，消除积压） 工作场所整齐、有序（工作好心情） 注意点 杜绝浪费的开始， 高效率的基础 目的 1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。 2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什 么地方更加明确。 3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。 4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。 5.使无用时间最小化。 整顿目标 a 原则一：规定放置场所（定置） 确定定置内容的几项原则： 1.只存放有用的； 2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 3.人机工程学； 4.用标志漆颜色划分通道与作业区域； 5.不许堵塞通道； 6.限定高度堆高； 7.不合格品隔离工作现场； 8.不明物撤离工作现场； 9.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并 注明理由时间。 整顿四原则 b 原则二：确定放置容量（定容） 确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频数多少； 3.搬运易繁程度； 4.现