冲压质量分析.pptx

;;;冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。;a模具制造误差—冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；

b模具装配误差—导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；

c压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；

d安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；

e冲模结构不合理—冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；

d钢板的瓢曲度大—钢板不平。;刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有：

a模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；

b冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；

c操作时不及时润滑，磨损快；

d没有及时磨锋刃口。;

;毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。

因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。;材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用，使制件展料出现波浪形状，制件因而产生翘曲。;2.2、凹模洞口有反锥

制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生弯曲。;3.3板形不好。;3.4多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。;;

;1.2可靠的定位方法

毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但定位准确性较差。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。;2.1材料塑性差。

2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定

排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。

2.3弯曲半径过小。

2.4毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。

2.5凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。

2.6润滑不够——摩擦力较大

2.7料厚尺寸严重超差——进料困难

2.8酸洗质量差;表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。;;周边为拉深，内部则有胀形成分。

表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。

由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。

大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。;此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。

在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求，因此在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。

双动压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。;此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质量）。

这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力（最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限，而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状不致于产生畸变，同时也不致于破裂。;裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。;2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。

2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。

2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。

2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。

2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。

2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。;皱纹和折纹的产生原因;;;