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焊接缺陷与防止对策
项次
缺陷种类
发生原因
防止方法
1
咬边
1.焊接电流过大；
2.焊接角度或焊速或摆动方法不当
3.焊条选择不当；
4.钢材焊口锈污未清除干净；
5.钢材过热。
1.调整适当电流；
2.改正焊接操作方法；
3.选用适当焊条；
4.清除焊口；
5.降低钢材温度。
2
夹渣
1.残渣未清除干净；
2.焊速太慢及电流太低；
3.开槽形状不良；
4.焊接方法不良；
5.焊条不良。
1.焊前先将前一层熔渣清除
2.稍增电流，并以避免熔渣向前流动的焊法操作
3.焊接间隙加宽，并改正容易作业的开槽形状；
4.保持焊条与运行方向的适当运动；
5.选用适当焊条。
3
气孔
1.使用电流太大；
2.焊条潮湿致CO太多，使焊道留有气体的痕迹；
3.钢材含硫量过多，造成偏析；
4.焊接部位附着油污；
5.厚板钢材冷却过快；
6.收尾时，电弧过高。提起过快，致气体不及逸出，留在焊道内；
或TIG焊接时风太大。
1.调整适当电流；
2.焊条烘干；
3.改用低氢焊条；
4.清除焊接部位，铁锈油污；
5.使用监基性焊条；
6.收尾时，稍为停留，保持电弧高度，并搅动熔池，使气体上升
7.避免风影响，增设挡风。
4
重迭
1.焊接电流太大；
2.焊速太慢；
3.焊径大小不当；
4.电弧过短。
1.减小电流；
2.增快焊速；
3.摆动弧度，须足够使焊道两侧能充分熔化；
4.加长电弧。
5
角变形
1.加热不均；
2.焊接程序不当；
3.堆积金属收缩；
4.焊接速度太慢。
1.预先定位，点焊住或夹持；
2.焊前装上型架；
3.分段焊接；
4.增快焊速。
6
翘曲
1.焊接金属收缩；
2.工作夹持不当；
3.接板超温.
1.焊前先沿焊缝较薄向伸展，焊后冷缩时恰将伸展部分缩成原状；
2.夹持正确并增设冷却板，使散热加快；
3.采用间断交替与分段反向焊法
7
焊溅物
1.电流太大，电弧过高；
2.发生偏弧；
3.焊条不当
1.降低电流；
2.涂刷石灰粉，于焊接区域；
3.改用适当焊条。
8
弧坑
1.焊接时，电弧切断过快，熔填金属未能将熔池填满；
2.熔池熔填金属收缩；
3.多层焊道收尾重迭。
1.收尾时焊条须回头将熔池填潢
2.将熔池一次次的填满；
3.头尾错迭。
9
未焊透
1.开槽角度太小；
2.速度太快；
3.电流太低；
4.焊条太粗；
5.电弧过长。
1.开槽角度加大，或焊件间隙增宽，或依开槽角度选用适当焊条，或由底隙作反面焊接；
2.减慢速度；
3.提高电流；
4.选用适当焊条；
5.减短电弧。
10
焊穿现象
1.第一道打底的电流太大；
2.开槽不良，间隔太大；
1.降低电流；
2.开槽调整适当。
11
外部裂纹
1.钢材含有低合金；
2.夹持太紧；
3.钢材含硫含碳量过多；
4.焊接部分过分急冷；
5.焊接潮湿，有氢进入；
6.内应力过大；
7.开槽角度太小，且以大电流焊接；
8.批一次焊道太小或填量金属太大，冷却缓慢
1.预热或改用低氢系焊条；
2.夹持适当；
3.改用低氢系焊条；
4.预热或退火
5.焊条烘干；
6.预热或改正焊接程序；
7.加大开槽，并完全填满；
8.适当填量。
12
内部裂纹
1.焊条潮湿；
2.焊接部位不清洁；
3.使用电流不当；
4.钢材含硫量过高。
1.焊条烘干；
2.彻底清除不洁物；
3.调整适当电流；
4.改用低氢焊条。
13
喉厚过小
1.电流太小；
2.焊速太慢；
3.焊道上行；
4.焊条施焊角度不当。
1.电流增大；
2.焊速加快；
3.尽量放平；
4.调整焊条施焊角度。
14
喉厚过大
1.电流过高；
2.焊速太快；
3.焊条施焊角度不当。
1.电流放小；
2.焊速减慢；
3.调整焊条施焊角度。
15
外观不良
1.电流过高；
2.焊条太粗；
3.焊速太慢或太快；
4.焊道大时，焊接顺序不当。
1.调整适当电流；
2.选用适当焊条直径；
3.增快焊速防止超温焊条均匀交摆动；
4.使用适当的焊接顺序操作。
6、焊接作业检测重点及职责
焊接作业检测
检测工具
检测方法
职责
内部缺陷
UT探伤仪
超声波探伤
超声波探伤工程师
外
观
缺
陷
未填满
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目视
施焊者自检，品管员检测
根部收缩
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目视
施焊者自检，品管员检测
咬边
焊蚀规
用焊蚀规测定的
施焊者自检，品管员检测
裂纹
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目视
弧坑裂纹
电弧撞伤
飞溅
接头不良
焊瘤
表面夹渣
表面气孔
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目视
施焊者自检，品管员检测
焊脚尺寸不够
焊接用规
用焊接用规测量的
施焊者自检，品管员检测
角焊缝焊脚不对称
烧穿
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目视
施焊者自检，品管员检测
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