精益生产之准时化物流.ppt

2、制作货量计算表 货量计算所要考虑的因素有：零件清单，每月、日生产计划，零件收容数和包装外观规格。在确定各计算要素后，就可计算出每日需求量。 货量计算流程如下图： 零件清单数/车 包装箱外观尺寸 依据月生产计划制作货量计算表 工位器具盛装零件量 日入库总量（体积） 厂家出库量（体积） 6.2 工厂间物流 例：计算所需数据如下表所示，求每日需求量。 车型 GV2A GV2C GV2K 收容数 日生产计划/（台/日） 30 60 40 一种零件每车型数量/（个/台） 1 1 1 10个/箱 每日用量=三种车型使用零件数量总和/零件盛装数量 =（1×30+1×60+1×40）/10 =13箱/日 6.2 工厂间物流 通过物流图和货量表的确定，制定市内厂家运输路线，如下图： 3、市内厂家运输线路的制定 6.2 工厂间物流 1）计算卡车积载体积 4、使用运输车辆确定方法 叉车作业空间0.2m 长8m/10m/12.5m 车身实际高2.2m 卡车规格如右图所示，计算车身体积： 车身体积=长×宽×高（实际高） 托盘体积和积载体积如下图所示，计算托盘体积和积载体积： 托盘体积=长×宽×高×个数×层数 积载体积=（车身体积-托盘体积） ×积载率 高1.1m 长10m 1.2m 托盘1m 托盘（2层） 托盘个数 6.2 工厂间物流 卡车积载体积表如下所示： 吨数 车身长/m 宽/m 高/m 叉车作业空间/m 实际高度/m 车身体积（m3/个） 5t 8 2.29 2.4 0.2 2.2 40.3 8t 10 2.29 2.4 0.2 2.2 50.38 10t 12.5 2.29 2.4 0.2 2.2 62.98 托盘体积和积载体积表如下所示： 托盘个数 长/m 宽/m 高/m 层数 托盘体积（m3/个） 实际体积（m3/个） 积载率（0.6-0.7） 积载体积/(m3/个) 14个 1.2 1 0.16 2 5.38 34.92 0.7 24.4 18个 1.2 1 0.16 2 6.91 43.47 0.7 30.4 22个 1.2 1 0.16 2 8.45 54.53 0.7 38.2 6.2 工厂间物流 2）次数决定及卡车选定 通过第一步的计算结果可知：5t、8t、10t的卡车积载体积分别为：24.4 m3/个、30.4 m3/个和38.2 m3/个，因此如若总荷量为160 m3/日，通过计算，用5t卡车每天运送8次时，积载率最大，为20/24.4=82%，如下图： 6.2 工厂间物流 根据以上计算步骤编制物流时刻表，并进行试运行。试运行 目的主要有两点： 根据车间反馈意见，对到货时刻进行调整； 根据厂家特殊状况、道路状况和作业时间调整等异常情况进行调整 最后，通过试运行合理地修改物流时刻表。 5、物流时刻表试运行 6.2 工厂间物流 1、改善前现状与问题分析 下图所示为改善前送货频次直方图，可见外物流的频次为每 天114次，因送货车辆没有时间控制，导致车辆集中来送货，非 常拥挤。主要问题分析： 物流时刻表案例——一汽轿车原西区总装物流改善 无时间控制，造成供货不及时，责任很难界定，一旦造成停产，责任无可追溯性； 来货时间集中，物流区车辆多，装卸拥挤，容易发生事故； 来货数量难以控制，容易造成库存积压，增加库存资金占用。 6.2 工厂间物流 2、改进措施 制定物流时刻表 制定零件的最高最低储备标准，控制资金占用 编制物料筹措供货厂家物流信息一览表 设立固定车位，并在车位处设立醒目的供货单位物流时刻标牌，使送货车辆有序停放 设立专门的管理人员 3、改善后效果 效果：外物流频次降为每天314次，通过制定物流时刻表，送货车的流量虽然增多，但车辆的到货时间趋于均衡，从而杜绝了拥挤现象 6.2 工厂间物流 厂内物流包括车间之物流、生产线间物流和受入物流 6.3 厂内物流 受入物流包括生产线物流、配货场物流和集货场物流 生产线物流的基本原则： 操作人员安排尽量紧凑，减少相邻工位的走动浪费； 每段物流量要均衡，物流量均衡化有利于均衡物流人员劳动强度； 利用物流山积表均衡每位物流配送人员的作业时间，并使其满负荷，达到少人化目的； 体积大的零件部件要尽量分散，尽可能多地将同一工位的零件集中放置，减少操作人员的走动浪费； 重量大的零件放在货架底部，降低整个货架中心，提高操作人员的安全性；另一方面，可以延长器具使用寿命。 6.3 厂内物流 配货场物流的基本原则： 集货场物流的基本原则： 集货场应离配货场近。减少走动浪费； 集货场的面积与混流品种、包装数量以及每日生产的车型