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工艺操作规程 钢管抛丸除锈工艺操作规程 1 开机前准备工作 1.1检查电、气等是否打开，机器各部分是否正常。 1.2根据钢管规格不同，分别调节追踪轨道，输送轨道，脱离轨道的角度，一般为2-5℃。转角的大小可以观察指示指针。 1.3更换抛丸室的密封插板和挡板。 1.4调节闸门开启大小，使两个抛丸器的抛丸量控制在450kg/min左右。 1.5调节调节板及计量板之间的间隙，使风速达到分离要求，幕帘处的风速不大于4-5m/s。 1.6调节物料板，使分离后的钢丸在0.4mm以下的含量不高于5%。 1.7除尘系统风量控制 1.7.1总风量：10000m3/h； 1.7.2主室体风量：7500m3/h； 1.7.3分离器风量：2500m3/h。 1.8钢丸粒度：检查钢丸粒度是否符合要求，钢丸粒度要求：φ0.8-1.5mm，定期对钢丸进行补充或更换，保证钢丸的质量。 1.9起动臂启动压力大于90bar，压缩空气压力：5.5-6kg/cm2。 1.10钢管前进速度：0.5-3m/min。 1.11钢砂抛射速度：70m/s。 2.抛丸除锈 3.9机器工作中，加料门不允许打开。 3.10工作过程中应及时观察各部件的运行情况，如有不正常现象，应立即停机检修。 3.11特别注意对密封件的检修，内密封容易损坏，应及时修补和更换。 4 钢管抛丸除锈质量要求 4.1钢管不允许有漏抛现象。 4.2钢管表面应露出金属光泽，处理后的表面应达到SA2（1/2）级，锚纹深度为40-100μm。 4.3钢管外表面应无氧化皮、锈蚀等杂质。 4.4钢管内不允许有钢砂及其它杂质存在。 保温管保温层制作工艺操作规程 1 组装 1.1 质量要求 1.1.1钢管两端裸露均匀，裸露长度150-250mm,两端最大误差不超过50mm。对于不定尺钢管，钢管与外套管要编号相同并按编号组装。 1.1.2根据外套管内径的实际尺寸选择支撑块的规格，支撑块与PE管内壁平均间隙不大于2mm。支承环(块)绑扎牢固,支撑块在圆周上摆放均匀。 1.1.3支撑环绑扎间距：最大环向间距为200±50mm。钢管两端支撑环距端头0.4m,轴向支撑环绑扎间距不超过1米。当DN≥800mm时，在钢管两端第一道支撑环的内侧200mm处各加一道支撑环，以保证管材的同心度。 1.2穿管前应对钢管、外套管及支撑环的外观、规格进行检查，不合格或不匹配的管子不准组装，对有泥土的外套管应进行清理，对有尘土、油污和水分的钢管应进行清理、清洁。 1.3将钢管穿入配套的外套管内。 2 安装管堵 2.1组装质量要求 2.1.1管堵组装后必须严紧，圆周间隙均匀，排气孔通畅。 2.1.2管堵安装后，钢管两端裸露均匀，偏差为200±50mm。 2.2 检查橡胶密封圈的质量，若存在质量问题应进行更换。 2.3用专用的工具将管堵及发泡孔上的泡沫清理干净并将管堵工作表面均匀涂上隔离剂。 2.4放置排气堵。 2.5上管堵时应保证钢管裸露均匀度,上牢拧紧,上好密封胶圈并压紧，避免泡沫泄漏和排气不畅。 2.6将组装的管子放置发泡工作台上，环境温度低于20℃时应将组装的管子进行预热，预热温度为30～40℃。 3 发泡 3.1质量要求 3.1.1保温层平均芯部密度应大于60千克/立方米。直管聚氨酯注料平均密度不低于80千克/立方米,管件聚氨酯注料平均密度为75千克/立方米。 3.1.2泡沫填充饱满，无空洞。 3.1.3保温管同轴度偏差见表2。 3.1.4端头保温层厚度偏差不小于标准厚度的10%。 表 2 单位mm 外护管外径 同轴度偏差 180～400 ±4.5 450～630 ±6.0 ≥710 ±8.0 3.2发泡工艺参数 3.2.1原料温度:20-26℃。 3.2.2高压发泡机注射压力:100-150bar。 3.2.3异氰酸酯与组合聚醚的比例按厂家具体工艺要求执行，原料更换时应进行比例测试和调整。 3.2.4发泡方式的选择:DN≥200mm直管采用高压发泡机生产,采用水平中间发泡。 特别提醒注意:根据季节应更换相应牌号的组合聚醚,由工艺人员及时通知车间。 3.5检查发泡台上的管子是否在同一平面上，有塌陷或隆起现象应调整发泡台。 3.6空车试转，检查机械设备是否灵敏准确并检查储料罐的原料储存情况。 3.7每次正式生产前（更换原料批次后）应做发泡小样试验，观察泡沫的发起时间和泡沫质量,对于达不到工艺和质量要求时,应及时通知工艺技术人员进行及时解决。 3.8调整发泡台 3.8.1水平注料时应检查发泡台是否倾斜。 3.9钻注料孔 3.9.1水平发泡时应在管子中间钻孔。 3.10开机注料 3.10.1设备操作严格按《聚氨酯发泡机设备操作规程》、《自动生产线操作规程》执行。 3.10.2严格按工艺定额投