新版SPC控制方案的培训-工具Minitab.ppt

新版SPC控制方案的培训 工具Minitab SPC特性的检测要求： ?均匀的抽样，比如，每6小时或每4小时检测2模； ?固定的检测工具； ?科学的零件放置、固定方法； ?固定的检测方法、手法； ?检测人员必须经过培训； ?检测零件必须是注塑完成再冷却1小时后检测，也不能超过2小时； ?由于检测错误导致的错误结果不允许填到Minitab中用于计算CPK和 PPK数值，必须在找到测量错误的原因并消除后的检测数据才能用于计 算过程能力； ?不允许人为控制检测数据，弄虚作假； ?所有数据均以均值来计算过程能力； ?不同型腔的零件要用不同的Minitab文件，不能混在一个文件当中计算 过程能力。除另有特殊要求或特殊情况以外； ?Minitab报告可以直接“Ctrl+S”保存，保存的对话框中不要更改文件 名称，保存在电脑上之后再改文件名称，并把SPC图形复制或截图发到 微信群中。 第1步：打开软件minitab17，电脑桌面图标如下： 第2步：进入Minitab软件界面如下图： 第3步：在C1单列从上往下不空格依次填入检测数据，只能填入同一个 零件的同一腔产品的同一尺寸测量数据，不同腔的零件分两个文件。填 入数据后如下图。本例以一次检测5件零件为例，并输入了5*8=40个数 据，从上到下依次输入检测数据，如果一次检测2件就输入两件的数据。 第4步：依次选择：统计—质量工具—Capability Sixpack(S)—正态。 第5步：完成第4步后进入到如下图所示的界面 第6步：光标放在单列后面的内闪烁，点击左边的框内的C1，再点击选 择，结果如右图所示： 第7步：子组大小填数字5。此数字表示单次测量的件数，此例为5，所以 填数字5，如果一次检测2件，填数字2.结果如下图。 第8步：填入规格下限9.6，填入规格上限9.8。因为此例是以9.7±0.1的 尺寸为例。如果是位置度、平面度等单向公差的尺寸，规格下限空着(不 能填0)，规格上限填对应的单向公差上限值。 第9步：点击检验，在“选择要进行的特定检验”下的8个复选框全部勾 选后，点击确定按钮。 第10步：点击选项，在标题后的方框内填零件编号和尺寸规格 “F01R10L068 9.7±0.1”，点击确定按钮。 第11步：点击下图中的确定按钮。 第12步：结果如下图。 第13步：单击图形框并按住鼠标左键移开报告。查看检验结果(不良原 因)。 第14步：查看报告的CPK/PPK/PPM值以及P值，P值要求大于0.05。点 击报告中的空白区域，可以直接进行复制“Ctrl+C”操作，可以 “Ctrl+V”粘贴到需要的地方。 第15步：结果分析 P值是0.284，满足要求 CPK值是1.70，PPM=0.18，满足要求 PPK值是0.60，PPM=35122.33，不满足要求 CPK和PPK的理解： 1）Cpk侧重于过程本身，给出的是过程固有的能够满足标准与规范的能力 2）Ppk侧重于过程所引发的结果，给出的是根据采集到的数据对当前过程性能的 估计 Cpk是指过程的短期能力，而Ppk是相对长期的过程表现。 Cpk给出的是过程的潜在固有能力，过程固有的能够满足标准与规范能力。 Ppk反应的是样本所有差异的大小，是对当前过程性能的估计，适用于带有验收 性质的场合。 Ppk是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而Cpk是进 入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下 降，且为保证 与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33； 一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。 第15步：此例中PPK太小的原因：每次检测的5件样品之间的差异很大。 原因可能是不同型腔的产品；也可能是测量方法的差异；也可能是测量 人员的手法差异；也可能是不同作业员生产的零件；也可能是不同班次 生产的零件；也可能是不同批次生产的零件。 此例的原因是不同的型腔号之间的差异。 举例来说，刘翔的CPK很高，有夺冠能力；但PPK很低，每次大赛都有 特殊原因掉链子。 第16步：每次有新的数据输入之后，重新点击：统计—质量工具— Capability Sixpack(S)—正态 第17步：直接点击确定即可进入到新的报告页面。 软件中英文切换方法： 【Tools→Options→General→Language→英语/中文→OK】； 中文版【工具→选项→常规→语言→英语/中文→确定】，设置完成后， 重启软件，通过此设置可以中英文版互相切换。 控制图判异准则 （依国标GB/T 4091-2001） 本人将国标中的控制图的8条判异准则，每条总结成2到5个字，总共二十多个 字，可以像背诗一样，很容易记住： 一外、九同、六递、十四交 三二同B外、五四同C外、十五C内、八C外 详细解读及