1-20车身电泳颗粒控制管理.doc

PAGE PAGE 1 车身电泳颗粒控制管理 引言 在乘用车涂装工艺中，一般都需要规划电泳漆膜打磨工艺,对电泳漆膜表面缺陷进行处理,以减少最终漆膜表面的缺陷数。但是从漆膜的功能方面来讲,又需要避免对电泳漆膜进行打磨处理。因为电泳漆膜作为白车身防腐的基础保障,膜厚在 15~28 um 之间,要求电泳漆膜完整，打磨处理会降低电泳膜厚甚至打磨露底,影响漆膜的防腐能力,另外打磨灰尘飘到车身上又会导致其他的漆膜弊病。故各主机厂联合涂料供应商设备厂家以及保洁厂家对电泳漆膜打磨点进行优化，期望做到零打磨。 本文结合在工作中开展的减少电泳漆膜缺陷活动,从前序质量控制、过程质量控制、前期设备规划等方面,对控制颗粒杂质和油污的关键点进行整理,供后行参考应用。 电泳漆膜缺陷分布和来源分析 1.1 白车身电泳典型工艺 乘用车普遍采用连续式(产量大时)或间歇式(产量小时)的前处理电泳工艺,白车身处理方式为浸洗和喷淋,其典型工艺为:白车身焊装转入一热水洗一预脱脂一脱脂(浸)一水洗 1水洗 2()一表调(浸)一磁化(浸)一水洗3水洗4(浸)一纯水洗1纯水洗 2(浸)一电泳(浸)-UF1洗一UF2 洗(浸)-UF3 洗一纯水洗 3纯水洗 4(浸)一烘干一强冷一存储一辅具交换-ED 打磨。 其中热水洗、预脱脂和脱脂的主要功能是除去白车身上的油污、焊渣、铁粉等杂质,水洗 1、2 是除去白车身上残留的脱脂残液，表调和磷化及磷化后水洗T位就是为了提升漆膜附着力和防腐性而设定的。因此需要在热水洗至水洗 2 工序之间采取有效措施，将车身上的油污、焊渣、铁粉等彻底清洗干净。1.2 电泳漆膜缺陷分布 为了把握电泳缺陷的来源，一般在电泳漆膜烘干后的 ED 打磨工位对漆膜上的缺陷进行取样分析,并进行分类。表 1 和表 2 为某线体电泳颗粒分布部位和分类统计。 由表 1~2 可以看出,大部分颗粒集中在平面机盖位置上;造成电泳颗粒的主要问题为焊球、焊渣和金属屑,基本上都是从白车身上带入的缺陷,少量涂装车间内部产生的问题有纤维、漆块等。2缺陷控制 为解决上述因素对车身颗粒的影响，前处理工艺要起到两个作用:一是通过冲洗、加热等作用将铁粉脏物从白车身上脱离;二是需要将铁粉从槽液中分离出去,避免槽液中的铁粉脏物又重新黏附在白车身上在控制车身电泳打磨点方面这两个因素同样关键2.1 白车身携带杂质来源分析 在焊装转入工位，可以发现地板上会有残留的焊球、铁屑以及松动的毛刺等,当这些杂质超过前处理清洗能力后,就会残留在白车身上形成颗粒。 2.1.1 杂质产生过程分析 经分析,焊球、铁屑等来源于以下方面:冲压制件打磨残留铁屑:冲压件库存区飘浮的铁屑灰尘;冲压件油污包裹的脏物;白车身焊接时飞溅的焊球:白车身打磨焊缝时的铁屑;白车身上点焊毛刺粘接不牢从本体上脱落形成的颗粒:煤装车间涂覆的多余的点焊胶或补强胶板，冲洗下来带入前处理槽中,这些粘接剂残留无法过滤出,在槽体中累积并沉积在车身上。 2.1.2 杂质控制措施 1)飞溅是熔融金属从焊点延伸或在离焊点一定距离的地方下降到金属上的喷射。其原理是焊接过程中由于外部因素使熔核生长速度大于塑性环扩展速度金属会冲破塑性环向外喷射形成飞溅，部分飞溅金属液在冷却为固态结晶前未飞离制件，在板材上冷却固化,产生毛刺。因此需要从焊接参数、制件搭接间隙等多方面进行控制。 2）打磨时残留的铁屑:对模具进行保养,避免饭金上有缺陷;减少二保焊的焊接部位和长度,避免打磨二保焊道。 3)采用自动化的涂胶设备,在保证粘接强度的情况下合理涂胶，因为在前处理中对焊渣胶的冲掉或冲出是过程中的固有现象,是不可避免的,重要的是焊装胶涂覆的合理性以及调整前处理过程使其尽量避免冲掉冲出。 4)监控方法:定期利用吸尘器对白车身内外表面进行吸附,同时辅以擦布对白车身内外表面进行擦净，然后对脏物的质量进行称量，当有增长的趋势时通知焊装车间进行清洁度控制。 2.2 杂质从自车身上脱落的能力 由于一般都是油污包裹着铁粉，所以需要在水洗2 之前的几个工序将铁粉除掉，提高白车身上脱离铁屑、脏物的能力涉及因素及对策如下所述。 1)槽液温度:利用高温将油污乳化,将铁粉随油污同时脱离: 2)冲击压力:使用高压力、高流量喷嘴冲洗车身内外表面,除去铁粉: 3)大角度出入槽:采用 Ro-Dip 或45°摆杆比间歇式涂装容易去除铁粉: 4)脱脂药剂喷淋:主要是除去附着在金属表面的铁粉铁屑、尘埃、油污等杂质,因此温度、压力、流量越高越好: 5)脱脂后水洗:主要是冲洗脱脂液及残存的杂质,流量、温度越高越好,压力过大容易产生反弹。 另外，在调试过程中，喷嘴要正对需要冲洗的部位,当设备能力既定,在喷淋效果良好,若再向上调整喷淋压