焊接作业指导书.doc

1?? 目的 为了规范车间焊接作业行为，获得优质焊缝，同时使焊后质量得到有效的检验和控制。 2??????? ??范围?? 适用于金属管道和钢结构的焊接作业。 3??????? ??职责 制造部负责焊接工艺评定、焊工培训及焊条的烘干和焊接作业的实施。 质量控制部负责按设计要求及本工艺的要求进行检验。 4??????? ??焊接工艺评定 所有第一次焊接的材料，必须要有相应的焊接工艺评定。 焊工培训取证 所有参加焊接工作的焊工必须取得相应的焊接资格证。 焊接材料选择 焊接时，按焊接方法和母材的不同选用不同的焊接材料。附录1仅提供常用焊接材料。 6．1????????? 焊材储存及焊条烘干规范 6．1．1? 焊材储存要求 见《焊接材料管理作业指导书》。 6．1．2? 焊条烘干规范 焊条烘干规范以厂家的技术说明书为准；如果厂家未提供，按下表规范执行。 名称 牌号 烘干温度 恒温时间 存放温度 备注 碳钢焊条 J422 120～150℃ 1小时 80～100℃ ? 碳钢焊条 J507 350～450℃ 2小时 100～150℃ ? 不锈钢焊条 E316L 200～250℃ 2小时 100～120℃ ? 焊接工艺方法（见附录2） 此方法推荐用于管道对接焊口，设计有要求时按设计要求执行。 在此工艺中，如果是不锈钢氩弧焊，背面须冲氩气保护。 7．1．1? 焊接环境条件一般要求 a)?????? 环境温度不低于0℃; b)????? 风速不大于8m/s；氩弧焊时风速不大于2m/s； c)?????? 相对湿度不大于90%； d)????? 无雨、无雪。 7．1．2? 焊前准备 a) 坡口型式δ≥3~9mm见图1 δ≥9～26mm见图2 65±5° 70±5° ? 1±1 1±1 ? 2±0.5 2±0.5 图1 图1 ?????????????????????????????? 图2 b)? 碳钢下料和坡口加工宜采用机械方法加工，也可采用氧－乙炔焰切????? 割，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹处磨平； c) 不锈钢管子切割及坡口加工宜采用机械方法或等离子切割方法； d) 壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边不应超过管道壁厚的10%且不大于1毫米； ??? e) 同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于1.5毫米时应将厚度较大者打磨成缓形过渡，过渡区长度不小于4倍的厚度差； f）焊口组对前应用手工或机械方法清理其内外表面，在20毫米范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质； g）如果采用手工电弧焊焊接不锈钢管管道，其坡口两侧各100毫米范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂以防焊接飞溅沾污焊件； h）根部点固焊即点焊应与正式焊接的工艺要求相同，点固焊的长度为 10～15毫米，高为2～4毫米，且不超过壁厚的2/3； i）点固焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷，点固焊两端应磨成缓坡形。 7．1．3? 工艺要求 a）不得在焊件表面引弧，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷； b）不锈钢管道采用氩弧焊打底时，管内应充氩气保护； c）管道焊接时应采取措施防止管内成为风道； d）不锈钢焊接时应在保证焊透及熔合良好的情况下采用短电弧、小电流、快速度和多层多道焊工艺，层间温度不应过高，一般控制在60℃以下。每层焊道接头应错开。 7．1．4? 表面质量要求 见附录3：管道对接焊缝表面质量标准。 7．1．5? 内部质量的要求 a）按设计和合同规定的规范要求等级进行射线或超声波检查； b) 同一焊缝返修次数，不得超过二次； c) 每名焊工的同材质、同规格管道三通支管接头及承插焊焊缝应以磁粉或着色法检查，抽查数量不少于10%且均不少于一个焊口。 7．1．6? 焊接工艺规定 a）焊工必须严格按照经评定合格的焊接工艺进行焊接； b）焊工无证不得上岗操作； c）不合适的坡口和间隙不焊； d）不明材质、不明工艺要求的不焊； e）焊件坡口未清理之前不焊； f）不得随便在产品上打火起弧； g）焊后及时清理焊渣，清除熔合性飞溅，修磨不合格表面，处理表面缺陷。 8?? 焊接安全 8．1? 从事焊接的车间或小组，在上级领导下，应制订切实可行的安全措施，最大限度地减少由于焊接与气割所引起的各种事故。 8．2? 从事焊接和气割工作的车间或小组，必须做到思想重视、措施落实，并应组织有关人员定期对安全工作进行检查。 8．3? 在焊接和切割工作场所，必须有防火设备，如消防栓、砂箱、灭火器以及盛满水的水桶等。 8．4? 凡有液体压力、气体压力及带电的设备和容器，在一般情况下禁止焊接。 8．5? 对于存有残余油脂或可燃液体、可燃气体的容器，应先用蒸气吹洗或用热碱水冲洗，并打开盖口，确知容器内的残余油脂和可燃、易燃物清洗干净后，方可进行焊接和切割工作，密封的容器