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防错管理手册 Page PAGE 4 of NUMPAGES 4 Rev 5 目的/范围： 1.1 规定防错的设计和使用的关键要求，避免失误或不良流出。 职责： 2.1 工程部负责在产品设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。 2.2工艺部负责过程的设计和开发阶段（包括过程变更）组织多方论证小组进行防错设计，同时负责防错指导书的编制、修订及防错挑战件、防错功能的制作、维护。 2.3质量部制定防错挑战件的标准及评审。 2.4生产部操作员生产时使用防错样件或者防错工装进行验证。 定义： 缺陷：不符合规格或规定要求的瑕疵，不合格的零部件、产品或交付物。 错误：导致或造成缺陷的原因（有时被称为根本原因），造成缺陷的事件或行为。 IATF16949中防错的定义：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。 防错是一个过程：预测、检测和预防对客户产生不利影响并导致浪费的错误和缺陷的过程。 防错挑战件：是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线 的防错装置。 挑战件的定义查IATF6949标准中有名词定义的 程序： 产品设计中的防错 在新产品设计开发的初期，工程部及相关D-FMEA团队依据类似产品的经验，对产品进行D-FMEA研究，对于严重度大于6，可探测度大于5的项目考虑采取防错设计。原则上但不限于以下几个方面应考虑设立防错措施： 减少零部件数量； 减少复杂性； 结构防错（自定位、自固定等）； 颜色防错； 标识防错。 在设计和设计验证阶段，所采用防错设计方法应在技术评审会议纪要，或者2D/3D图纸，DFMEA中体现。 过程设计中的防错 确定和选择过程中的问题 识别出制造中关键质量特性，其控制和测量存在的问题； 通过PFMEA识别出的高风险系数、高严重度的项； 工艺部依据FT-OP-WI-009 FT Process Error Proofing Requirement，DS-CN-F-001 DS POKAYOKE Master List，策划每个项目所需的防错要求，以及实施相关防错 对确定的问题进行分析，找出根本原因 确定过程质量目标（例：需要达到的具体效果），明确需要进行防错操作的关键要素（人员、物料、机器、方法、测量、环境） 使用5why找出已确定或预期的缺陷的根本原因； 如果识别出的问题或根本原因是某一错误，对错误进行分类： 错误分类：信息、误调、遗漏、选择错误。 对分析出的问题制订解决方案： 5.2.3.1 了解防错的相关术语： a) 防错具有三个基本功能：停机（最佳）、控制（较好）和警告（良好） b) 两种防错解决方式： - 预防：避免发生、提前应对或避免 - 检测：查找、发现或揭示的行为 c) 六种常见的防错装置： - 不同尺寸的导销（接触性防错）：确保零部件只能按照预期的位置和方向进行装配 - 限位开关（信息源接触性防错）：限位开关或其他传感器检测错误 - 专门的防错夹具（检测用）：适用于无法用肉眼查看的缺陷 - 计数器：与数量相关。用于验证零部件或操作的正确数量 - 有序防错装置：针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式 - 信息加强装置（目视化）：通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的 5.2.3.2 制定解决方案 检查与问题具有相同分类的相关防错示例；回顾在此类问题中有用的防错原则；如果示例或原则与问题并不完全相符，或原有示例/原则需要改进的，参照以下步骤制定防错解决方案： a) 基于5.2.1找出缺陷问题； b) 基于5.2.2对错误进行分类； c) 对特性进行分类（重量、尺寸、数量、形状、有无） d) 确定缺陷类型：偏差或遗漏 e) 选择需要的防错装置，明确是用于预防或是检测 f) 确定防错类型：缺陷预防、缺陷检测、错误预防、错误检测 g) 确定防错功能：停机、控制、警报 h) 确定防错等级（1~5级） - 1级：完全消除与失效模式和原因相关的过程、设计、制造或人员要素（如：改变产品设计） - 2级：错误预防，即：防止错误的发生 - 3级：错误检测和/或缺陷预防，即：防止错误流出 - 4级：于源头检测缺陷，即：防止缺陷流出本岗位 - 5级：加工后缺陷检测，即：防止缺陷产品流到客户 i) 验证防错：用于检测装置时，要使用挑战件。没有挑战件时需要模拟失效进行验证。 j) 制定防错反应计划：对于防错失效的临时替代方案。应包括： - 100%人工检验； - 保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯； - 临时替代方案由工艺部确定，质量部确认。临时替代方案下生产的零件应能确保所生产的不合格零件不流入下道工序； - 防错装置失效后所