水泥稳定碎石混合料配合比设计方法、质量控制关键环节.pdfVIP

附录A （规范性附录） 水泥稳定碎石混合料配合比设计方法 A.1 水泥稳定碎石混合料的级配宜采用骨架密实型，级配范围宜按照本规范中表5.3.2 推荐 的级配范围进行控制。 A.2 水泥稳定碎石混合料配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比 的验证三个阶段，生产配合比的设计主要确定水泥稳定碎石混合料的配合比、矿料级配及最 佳含水率、最大干密度等施工参数。本规范采用重型击实法确定最佳含水率及最大干密度， 如采用其他如振动成型法时，需在配合比设计报告中说明。 A.3 混合料级配合成宜以级配的公称最大粒径及其通过率、19mm 及其通过率、9.5mm 及 其通过率、4.75mm 及其通过率和 0.075mm 及其通过率 5 个控制点。矿料合成级配计算 表示例如表 A.1。 A.4 生产配合比设计阶段首先确定拌合站的流量标定曲线，根据现场原材的筛分结果对目标 配合比确定的矿料级配曲线进行拟合，确定拌合站各冷料仓的供料比例。 A.5 根据各冷料仓上料比例配置混合料，确定水泥剂量的标定曲线。 A.6 生产配合比设计时按照确定的冷料供料比例进行上料，从皮带上截取混合料，四分均匀 38 后一份用于水洗筛分，一份用于快速筛分，快速筛分只需确定 19mm、9.5mm、4.75mm 三 个关键筛孔的通过率，将快速筛分通过率与水洗筛分通过进行对比，得出 19mm、9.5mm、 4.75mm 三个关键筛孔快速筛分与水洗筛分通过率的修正值，并作为后期生产前快速筛分关 键筛孔通过率的修正值。 A.7 生产配合比设计阶段在确定级配稳定后，加水、水泥进行混合料的试拌和，试拌和时需 设定不少于 3 个水泥剂量进行，并从皮带取样进行 EDTA 滴定确定实际掺加的水泥剂量， 并将 EDTA 滴定得到的实际水泥剂量与拌合站设定建立关系，用于后期生产水泥剂量的控 制。 A.8 生产配合比的验证是通过铺筑试验段来确定施工中水泥的剂量、合理的含水率以及最大 干密度以及现场摊铺速度、摊铺厚度、碾压速度、碾压遍数等施工工艺参数，同时室内要对 生产的混合料的强度指标进行验证。 39 附录B （规范性附录） 水泥稳定碎石混合料质量控制关键环节 B.1 一般规定 B.1.1 高速公路及一级公路的水泥稳定碎石混合料的质量控制关键环节宜按本附录执行。 B.1.2 质量控制的每个环节均应包括工作内容、责任人、检测频率、记录表格等内容。 B.1.3 应根据相应试验检测工作配备足够的技术人员。 B.1.4 试验记录表格应规范、实用，建设单位或总监办应对试验记录表格格式及编号规则进 行统一。 B.2 施工前 B.2.1 施工前应对原材料、混合料、拌合设备进行检测、试验，确定施工技术参数。 B.2.2 可根据当地材料特点增加检测项目。 B.3 施工期间 B.3.1 施工期间实验人员在后场拌合站应在正式开工前应对混合料的级配按照本规范附录 A 第 6 条进行快速检验，级配偏差在容许范围内才允许正式开机生产，否则进行微调后再 次进行检验，满足容许偏差后再进行正式生产。 B.3.2 施工期间实验人员应每 2h 进行一次水泥剂量的滴定，每 1h 测定一次混合料含水 率，每天进行一次混合料的水泥筛分，对混合料的级配进行检验。同时，需对同批次生产的 混合料按照延迟时间模拟混合料在运输过程中水泥水解消耗的水分，为更好的控制混合料的 拌合用水量提供参考依据。 B.3.3 施工期间实验室每天进行室内击实试验，每次 3 个样本，并与目标配合比确定的最 大干密度进行比较，以大者乘以 1.01~1.03 的系数后作为现场压实度的标准密度，具体系数 选择以试验段压实情况具体确定。 B.3.4 拌合设备应控制各个料仓进料的稳定，按设计确定的比例进料，不得随意调整，并应 随时检查。出现问题时，应立即停止生产。 B.3.5 前场施工过程中，应注意摊铺过程中的离析现象，出现局部离析时，应立即采取相应 的措施进行处理，应注意摊铺后的初始压实度以及摊铺碾压过程中接缝等细部处理。 B.3.6 在终压阶段，对存有轮迹或不平整的路