齿轮副侧隙的规定及计算.doc

企 业 标 准 齿轮副侧隙的规定及计算 根据：GB10095-88 共 7 页 第 1 页 代替：Q/JM 432-87 范围 本标准规定了齿轮侧隙的规定方法、最小极限侧隙的确定方法、齿厚极限偏差的计算及字母代号的确定方法。 本标准适用于标准渐开线圆柱齿轮侧隙的计算和齿厚极限偏差的计算。 2、规定齿轮侧隙的方法 规定齿厚偏差：新标准规定各齿轮副的侧隙要求，应根据工作条件用最大极限侧隙与最小极限侧隙来规定，既要求设计者根据齿轮副的工作条件，事先计算或确定其最小极限侧隙，然后确定为保证得到这个最小极限侧隙所需求的齿厚上偏差，出于标准化的目的，新标准对齿轮齿厚的极限偏差规定了14种（即以周节偏差为单位），用14个字母代号规定了齿厚极限偏差，如下图： 图1 表1 齿厚极限偏差代号和数值 C=+1 K=-12 D=0 L=-16 E=-2 M=-20 F=-4 N=-25 G=-6 P=-32 H=-8 R=-40 J=-10 S=-50 编 制 审 核 所长（主 任） 批 准 实施日期：2008 范春梅 齿轮副侧隙的规定及计算 Q/JM 432-2008 共 7 页 第 2 页 3、最小极限侧隙的确定 1.经验法:即参考国内外同类产品中齿轮副的侧隙值来确定最小的极限侧隙，也叫类比法。 我厂产品中齿轮副的最小侧隙值如表2： 表2 最小侧隙参考值 /μm 类别 中 心 距 /mm ≤80 >80 ～125 >125 ～180 >180 ～250 >250 ～315 >315 ～400 >400 ～500 >500 ～630 >630 ～800 最小工作侧隙 190 220 250 290 320 360 400 440 500 类别 中 心 距 /mm >800～1000 >1000～1250 >1250～1600 >1600～2000 >2000～2500 >2500～4000 最小工作侧隙 550 660 780 920 1100 1500 2.计算法:即根据齿轮副的工作条件—热变形、润滑条件等设计,计算齿轮副的最小极限侧隙的公式如下： (μm) 式中： —齿轮副的中心距，mm； —齿轮的线膨胀系数； —箱体的线膨胀系数； —齿温与标温之差（）； —箱体温度与标温之差（）； —油膜厚度系数（见表2）； —齿轮圆周速度（m/s）, （m/s）。 表3 值 油池润滑 5～10 喷油润滑 10 20 25～60 30 60 30～50 4、齿厚极限偏差的计算及其字母代号的确定 齿厚上偏差不仅要保证齿轮副得到所需要的最小极限侧隙，同时还要补偿由加工误差、安装误差所引起的侧隙的减小。 齿轮副侧隙作用如下：（1）防止由于齿轮副的误差和热变形而使齿轮卡住；（2）给齿面间的润滑油膜留有空间。 1.齿厚上偏差的计算： (μm) 齿轮副侧隙的规定及计算 Q/JM 432-2008 共 7 页 第 3 页 式中： —小齿轮齿厚的上偏差； —大齿轮齿厚的上偏差； —中心距极限偏差的绝对值； —齿轮加工及安装误差引起的侧隙减小量。 当时， (μm) 2.齿厚上偏差及数值的分配： 数值的分配理论上是随意的，一般可按： ≈进行分配（也可以取零或正值）。 式中：及为大小齿轮的分度圆直径。 3.齿厚公差的计算：齿厚公差的大小反映切齿工艺的难易程度，公差应根据工厂的操作水平或实践经验确定。可按下式计算： 当时 (μm) 式中：—齿圈径向跳动； —切齿径向进刀公差，按第Ⅰ公差组精度等级确定。 表4 值(μm) 公差等级 4 5 6 7 8 9 1.267 8 1.268 9 1.269 10 表中值按齿轮分度圆直径选取 表5 值 分度圆直径 /mm 值 8 9 80～120 54 87 120～180 63 100 180～250 72 115 250～315 81 130 315～400 89 140 400～500 97 155 500～630 110 175 630～800 125 200 800～1000 140 230 1000～1250 165 260 齿轮副侧隙的规定及计算 Q/JM 432-2008 共 7 页 第 4 页 4.齿厚下偏差的计算： (μm) 5.齿厚极限偏差代号的确定： 将计算得到的及值除以齿轮周节偏差的绝对值得到的商数按表1所规定的14种代号中，向较大一边或就近